학습목표
- 수주에서 출발해 주간·일간 생산계획을 세우는 순서를 설명할 수 있습니다.
- 처방서의 % 배합비와 상(phase) 구분을 읽고, 배치 크기에 맞게 원료량을 환산할 수 있습니다.
- BOM과 작업지시서가 무엇이고 어떻게 쓰이는지 구분할 수 있습니다.
- 칭량부터 포장까지 다섯 공정의 순서와 공정별 확인 포인트를 말할 수 있습니다.
- 벌크 관리, 제조기록서, 수율 관리, 세척·소독의 원칙을 설명할 수 있습니다.
도입 상황: “계산기 한 번만 더 두드려 볼걸”
입사 3개월 차 정 사원은 처음으로 혼자 칭량을 맡았습니다. 처방서에는 점증제가 0.3%로 적혀 있었고, 배치 크기는 500kg이었습니다. 정 사원은 1.5kg을 달아야 할 것을 15kg으로 달았습니다. 소수점 자리를 하나 잘못 옮긴 것입니다. 다행히 이중 확인을 하던 선배가 투입 전에 발견했습니다. 그대로 들어갔다면 500kg 전체가 젤리처럼 굳어 폐기되었을 것입니다.
생산관리는 계획을 세우고, 계산하고, 기록하는 일입니다. 화려하지 않지만 숫자 하나, 기록 한 줄이 제품 전체를 살리기도 하고 버리게도 합니다. 이 장에서는 생산계획부터 세척까지 생산 현장의 하루가 어떤 원칙으로 움직이는지 살펴봅니다.
1. 생산계획 수립
계획은 납기에서 거꾸로 세웁니다
생산계획은 “무엇을, 언제, 얼마나, 어느 설비에서 만들지”를 정하는 일입니다. 출발점은 수주서의 출하일입니다. 출하일에서 거꾸로 포장일, 충전일, 제조일을 계산합니다. 제조 후 숙성과 품질 검사에 시간이 필요하기 때문에, 내용물은 보통 충전 3~5일 전에 만듭니다. 완제품 검사와 출하 승인에도 1~2일이 듭니다.
계획을 세울 때는 세 가지를 동시에 확인합니다. 첫째, 자재가 그날까지 들어오는가. 18장에서 본 발주 현황표를 봅니다. 둘째, 설비가 비어 있는가. 같은 날 같은 탱크에 두 제품을 배정할 수는 없습니다. 셋째, 사람이 있는가. 충전 라인에는 정해진 인원이 필요합니다. 이 중 하나라도 빠지면 계획은 종이 위에만 있게 됩니다.
아래 표는 출하일을 기준으로 거꾸로 계산한 생산 일정의 예시입니다.
| 단계 | 기준일과의 간격(예시) | 날짜(출하 5월 30일 기준) | 확인 사항 |
|---|---|---|---|
| 출하 | 기준 | 5월 30일 | 출하 승인 완료 |
| 완제품 검사 | 출하 2일 전 | 5월 28일 | 시험성적서 발행 |
| 충전·포장 | 출하 4일 전 | 5월 26일 | 라인·인원 배정 |
| 벌크 판정 | 충전 1일 전 | 5월 25일 | 반제품 적합 판정 |
| 제조 | 충전 4일 전 | 5월 22일 | 탱크 배정, 원료 입고 |
| 칭량 | 제조 당일 또는 전일 | 5월 21~22일 | 원료 입고검사 합격 |
계획의 단위
생산계획은 기간에 따라 세 가지로 나눕니다. 월간 계획은 한 달 동안의 총 생산량과 설비 가동률을 보는 큰 그림입니다. 주간 계획은 제품별 제조일과 충전일을 확정하는 실행 계획입니다. 일간 계획은 오늘 어느 탱크에서 무엇을 몇 시에 시작할지 정하는 작업 계획입니다. 신입사원이 매일 보는 것은 일간 계획이고, 16장에서 본 생산계획회의에서 확정되는 것은 주간 계획입니다.
아래 표는 계획 단위별 내용과 주요 판단을 정리한 것입니다.
| 구분 | 기간 | 담는 내용 | 주요 판단 |
|---|---|---|---|
| 월간 계획 | 1개월 | 총 생산량, 설비 가동률 | 특근 필요 여부, 외주 검토 |
| 주간 계획 | 1주 | 제품별 제조일·충전일 | 자재 입고와 일정 맞춤 |
| 일간 계획 | 1일 | 탱크·라인별 작업 순서 | 세척 순서, 인원 배치 |
작업 순서도 계획입니다
같은 탱크에서 여러 제품을 만들 때는 순서가 중요합니다. 밝은 색에서 어두운 색으로, 무향에서 향이 강한 제품으로 순서를 정하면 세척 시간을 줄이고 교차오염 위험도 낮출 수 있습니다. 반대로 하면 제품이 바뀔 때마다 완전 세척을 해야 합니다. 이 내용은 8절에서 다시 다룹니다.
계획은 바뀝니다. 자재가 늦게 들어오거나, 설비가 고장나거나, 긴급 주문이 들어오면 계획을 다시 짜야 합니다. 중요한 것은 바뀐 계획을 관련 부서에 즉시 알리는 것입니다. 계획표를 고치고 끝내면, 품질은 엉뚱한 날 검사를 준비하고 창고는 엉뚱한 자재를 내어줍니다.
2. 처방서 읽는 법과 배치 계산
처방서의 구성
처방서는 연구소가 생산에 넘겨주는 설계도입니다. 맨 위에는 제품명, 처방 번호, 개정 번호가 있고, 그 아래에 원료 목록이 있습니다. 원료 목록은 상(phase), 원료 코드, 원료명, 배합비(%)로 이루어집니다. 신입사원이 가장 먼저 확인해야 할 것은 개정 번호입니다. 처방은 바뀔 수 있고, 작업자는 반드시 최신 개정본으로 작업해야 합니다.
배합비는 전체를 100으로 보았을 때 각 원료의 비율입니다. 모든 배합비를 더하면 항상 100%가 됩니다. 정제수는 보통 “잔량” 또는 “to 100″으로 적힙니다. 다른 원료를 모두 더하고 남은 만큼을 정제수로 채운다는 뜻입니다.
상(phase)은 함께 넣는 묶음입니다
상은 같은 단계에서 함께 녹이거나 섞는 원료들의 묶음입니다. 보통 A상, B상, C상처럼 알파벳으로 표시합니다. 크림을 예로 들면 A상은 물에 녹는 수상, B상은 기름에 녹는 유상, C상은 유화 후 식힌 뒤 넣는 첨가상입니다. 6장에서 본 유화 과정을 떠올리면 이해가 쉽습니다. 상을 섞어 넣으면 유화가 깨지거나, 열에 약한 성분이 변질됩니다.
배치 환산
배치(batch)는 한 번에 만드는 양입니다. 처방서는 %로 적혀 있기 때문에, 작업 전에 배치 크기에 맞게 kg으로 바꿔야 합니다. 계산식은 간단합니다. 원료 투입량 = 배치 크기 × 배합비 ÷ 100입니다. 500kg 배치에서 배합비 5%인 원료는 500 × 5 ÷ 100 = 25kg입니다.
아래 표는 간단한 크림 처방을 500kg 배치로 환산한 예시입니다. 처방은 설명을 위한 가상의 처방입니다.
| 상 | 원료명 | 배합비(%) | 500kg 배치 투입량 |
|---|---|---|---|
| A | 정제수 | 잔량(75.7) | 378.5kg |
| A | 글리세린 | 5.0 | 25.0kg |
| A | 부틸렌글라이콜 | 3.0 | 15.0kg |
| A | 카보머 | 0.3 | 1.5kg |
| B | 카프릴릭/카프릭트라이글리세라이드 | 6.0 | 30.0kg |
| B | 스쿠알란 | 3.0 | 15.0kg |
| B | 세테아릴알코올 | 2.0 | 10.0kg |
| B | 글리세릴스테아레이트 | 2.0 | 10.0kg |
| C | 트로메타민 | 0.3 | 1.5kg |
| C | 1,2-헥산다이올 | 2.0 | 10.0kg |
| C | 판테놀 | 0.5 | 2.5kg |
| C | 향료 | 0.2 | 1.0kg |
| 합계 | — | 100.0 | 500.0kg |
계산은 두 번, 확인은 두 사람이
도입 상황의 실수는 소수점에서 생겼습니다. 0.3%는 500kg에서 1.5kg이고, 15kg이 아닙니다. 배합비가 1% 미만인 원료는 특히 조심해야 합니다. 점증제, 방부제, 향료, 색소처럼 적게 들어가는 원료가 오히려 결과에 큰 영향을 줍니다. 그래서 계산은 두 번 하고, 두 사람이 확인합니다.
검산 방법도 있습니다. 모든 투입량을 더해 배치 크기와 같은지 봅니다. 위 표에서 모든 투입량을 더하면 500.0kg입니다. 하나라도 자릿수가 틀리면 합계가 맞지 않습니다. 또 원료마다 단위를 확인합니다. 크게 다는 원료는 kg, 적게 다는 원료는 g으로 적는 경우가 많아, 단위를 혼동하면 1,000배 차이가 납니다.
3. BOM과 작업지시서
BOM: 제품 하나에 들어가는 모든 것
BOM(Bill of Materials, 자재 명세서)은 완제품 한 개를 만드는 데 필요한 모든 자재와 수량을 적은 목록입니다. 처방서가 내용물의 설계도라면, BOM은 완제품 전체의 설계도입니다. 내용물과 함께 용기, 캡, 라벨, 단상자, 아웃박스까지 모두 들어갑니다. 18장에서 본 것처럼 구매는 BOM으로 소요량을 계산하고, 생산은 BOM으로 창고에서 자재를 내어옵니다.
BOM은 보통 계층으로 구성됩니다. 맨 위에 완제품이 있고, 그 아래에 반제품(내용물)과 부자재가 있습니다. 반제품 아래에는 다시 원료가 있습니다. 이렇게 완제품 → 반제품 → 원료로 내려가는 구조를 이해하면, 어느 자재가 빠졌을 때 어느 단계가 멈추는지 바로 알 수 있습니다.
아래 표는 50mL 크림의 BOM 예시입니다.
| 수준 | 품목 코드 | 품명 | 단위 수량 | 로스율 |
|---|---|---|---|---|
| 0 | FG-1201 | 수분 크림 50mL(완제품) | 1개 | — |
| 1 | BK-1201 | 수분 크림 벌크 | 50g | 3% |
| 2 | RM-xxxx | 처방서의 각 원료 | 배합비대로 | — |
| 1 | PK-0231 | 50mL 유리 단지 | 1개 | 1% |
| 1 | PK-0232 | 금색 캡 | 1개 | 1% |
| 1 | PK-0233 | 내뚜껑 | 1개 | 1% |
| 1 | PK-0234 | 단상자 | 1개 | 2% |
| 1 | PK-0235 | 아웃박스(48입) | 1/48개 | 1% |
작업지시서: 오늘 무엇을 어떻게 만들지
작업지시서는 생산관리가 현장에 내리는 지시 문서입니다. 어떤 제품을, 어느 로트 번호로, 얼마나, 언제, 어느 설비에서 만들지 적혀 있습니다. 제조 작업지시서에는 배치 크기로 환산된 원료별 투입량과 17장에서 본 제조 공정이 담깁니다. 충전·포장 작업지시서에는 충전량, 부자재 목록, 포장 단위, 로트 번호 인쇄 위치가 담깁니다.
작업자는 작업지시서에 없는 일을 하지 않습니다. 현장에서 “이렇게 하는 게 더 나을 것 같다”는 생각이 들어도, 먼저 생산관리와 연구소에 물어보고 지시서를 고친 뒤에 바꿉니다. 지시서와 다르게 만든 제품은 결과가 좋아도 추적할 수 없는 제품이 됩니다.
아래 표는 처방서, BOM, 작업지시서의 차이를 정리한 것입니다.
| 문서 | 만드는 곳 | 담는 내용 | 바뀔 때 |
|---|---|---|---|
| 처방서 | 연구소 | 원료와 배합비(%), 상 구분 | 처방 변경 시(개정) |
| BOM | 연구소·생산관리 | 완제품 1개당 자재와 수량 | 부자재·포장 변경 시 |
| 작업지시서 | 생산관리 | 이번 로트의 수량·날짜·설비 | 로트마다 새로 발행 |
이미지: BOM의 계층 구조
- 주제: 완제품이 반제품과 부자재로, 반제품이 다시 원료로 나뉘는 나무 구조도
- 구도: 맨 위에 “완제품” 상자 1개, 가운데 줄에 “반제품”과 “용기·캡·단상자·아웃박스” 상자, 맨 아래에 반제품에서 내려온 “원료 A·B·C” 상자, 선으로 연결
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 수준별로 채도 낮은 색 구분
- 글자: 모든 글자 높이는 가로폭의 1/40, 상자마다 같은 크기
- 금지: 품목 코드 나열, 작은 캡션, 사진 합성
4. 칭량 → 제조 → 숙성 → 충전 → 포장 공정
다섯 공정의 흐름
화장품 생산은 크게 다섯 공정으로 이어집니다. 칭량에서 원료를 달고, 제조에서 내용물(벌크)을 만들고, 숙성에서 안정화시키고, 충전에서 용기에 담고, 포장에서 출하 단위로 만듭니다. 각 공정 사이에는 품질 확인이 있습니다. 앞 공정의 판정이 나오기 전에는 다음 공정으로 넘어가지 않습니다.
아래 표는 다섯 공정의 내용과 확인 포인트를 정리한 것입니다.
| 공정 | 하는 일 | 주요 설비 | 확인 포인트 |
|---|---|---|---|
| 칭량 | 원료를 정량해 상별로 준비 | 저울, 칭량 용기 | 원료 코드·로트, 무게, 이중 확인 |
| 제조 | 가열·유화·냉각해 벌크 제조 | 진공유화기, 교반기 | 온도, 시간, 교반 속도, 투입 순서 |
| 숙성 | 벌크를 일정 시간 보관해 안정화 | 저장 탱크 | 보관 온도, 기간, 반제품 검사 |
| 충전 | 벌크를 용기에 담고 마감 | 충전기, 캡핑기 | 충전량, 캡 토크, 누액 |
| 포장 | 라벨·단상자·아웃박스 포장 | 라벨러, 수축포장기 | 로트·사용기한 인쇄, 수량 |
칭량: 가장 조용하고 가장 중요한 공정
칭량은 작업지시서의 투입량대로 원료를 다는 일입니다. 원료 코드와 로트 번호를 확인하고, 저울의 영점을 맞추고, 달고, 기록합니다. 달아 놓은 원료에는 원료명, 무게, 로트, 상(phase), 칭량자를 적은 라벨을 붙입니다. 저울은 달 원료의 무게에 맞는 것을 씁니다. 1.5kg을 300kg용 저울로 달면 오차가 커집니다. 15장에서 본 저울 교정도 이 때문에 중요합니다.
제조와 숙성
제조는 작업지시서의 순서를 그대로 따릅니다. 예를 들어 크림은 A상과 B상을 각각 75~80℃로 가열하고, B상을 A상에 넣으며 호모믹서로 유화하고, 천천히 식힌 뒤 40℃ 이하에서 C상을 넣습니다. 각 단계의 온도와 시간, 교반 속도는 그때그때 기록합니다. 제조가 끝나면 벌크를 저장 탱크로 옮기고 숙성에 들어갑니다. 숙성 기간 동안 점도가 안정되고 기포가 빠집니다. 품질부서는 이 벌크를 검사해 반제품 적합 판정을 내립니다.
충전과 포장
충전은 판정이 끝난 벌크로만 합니다. 라인을 시작하기 전에 라인 클리어런스(line clearance)를 합니다. 이전 제품의 자재나 라벨이 라인에 남아 있지 않은지 확인하는 절차입니다. 다른 제품의 단상자 한 장이 섞여도 표시 사고가 됩니다. 충전이 시작되면 초도품을 품질부서가 확인하고, 그 뒤에도 일정 간격으로 충전량을 재고 캡의 조임을 확인합니다. 포장에서는 로트 번호와 사용기한이 제대로 찍혔는지 주기적으로 확인합니다.
이미지: 화장품 생산 다섯 공정 흐름
- 주제: 칭량 → 제조 → 숙성 → 충전 → 포장으로 이어지는 공정 흐름도
- 구도: 왼쪽에서 오른쪽으로 같은 크기의 상자 5개가 화살표로 이어지고, 상자 사이마다 작은 마름모로 “확인” 표시, 각 상자 아래에 대표 설비 아이콘
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 채도 낮은 색
- 글자: 모든 글자 높이는 가로폭의 1/40, 공정명과 설명 글자 크기 동일
- 금지: 영문 약어 단독 사용, 작은 캡션, 사진 합성
이미지: 칭량실 작업 장면
- 주제: 작업자가 저울 위 스테인리스 용기에 원료를 담고, 다른 작업자가 작업지시서와 대조하는 장면
- 구도: 저울 표시창과 원료 용기, 두 사람의 장갑 낀 손과 클립보드 중심
- 스타일: 실사 사진, 청정 칭량실, 밝은 조명
- 글자: 없음(표시창 숫자는 흐릿하게)
- 금지: 정면 얼굴, 실제 브랜드 로고, 읽히는 원료명
5. 벌크 관리
벌크는 살아 있는 반제품입니다
벌크(bulk)는 제조는 끝났지만 아직 용기에 담기지 않은 내용물입니다. 벌크는 완제품보다 약합니다. 완제품은 용기가 막아주지만, 벌크는 탱크나 통 안에서 공기와 닿고 온도 변화를 직접 받습니다. 미생물이 들어갈 기회도 많습니다. 그래서 벌크는 “언제까지, 어떤 조건에서” 보관할 수 있는지 기준을 정해 두고 관리합니다.
보관 조건과 숙성 기간
벌크 보관의 기본은 밀폐입니다. 탱크나 통의 뚜껑을 닫고, 통에는 제품명, 로트, 제조일, 중량, 판정 상태를 표시합니다. 판정 상태는 “시험 중”, “적합”, “부적합”처럼 표시하고, 적합 판정이 나오기 전에는 충전에 쓰지 않습니다. 온도가 높거나 햇빛이 드는 곳은 피합니다.
숙성 기간은 제형마다 다릅니다. 유화 제품은 점도가 자리 잡는 데 하루에서 며칠이 걸리고, 향이 있는 제품은 향이 어울리는 데 시간이 필요합니다. 너무 일찍 충전하면 충전 후에 점도가 변해 충전량이 달라지거나 기포가 남습니다. 숙성 기간은 연구소가 정해 제조 지시서에 적습니다.
벌크 유효기간
벌크 유효기간은 제조 후 충전까지 보관할 수 있는 최대 기간입니다. 보통 수 주에서 몇 달 사이로 제품별로 정합니다. 이 기간이 지나면 충전 전에 다시 시험하거나 폐기합니다. 특히 주의할 것은 남은 벌크입니다. 충전하고 남은 벌크를 다음 로트에 섞으면 로트가 뒤섞여 추적이 어렵습니다. 남은 벌크는 따로 표시해 보관하고, 재사용 여부는 품질부서가 판단합니다.
아래 표는 벌크 관리에서 확인할 항목과 기준의 예시입니다. 실제 기준은 제품과 회사에 따라 다릅니다.
| 항목 | 기준(예시) | 지키지 않으면 |
|---|---|---|
| 보관 용기 | 밀폐된 스테인리스 탱크·통 | 오염, 수분 증발 |
| 표시 | 제품명·로트·제조일·중량·판정 상태 | 다른 벌크와 혼동 |
| 보관 온도 | 실온(15~25℃), 직사광선 피함 | 분리, 변색, 변취 |
| 숙성 기간 | 제조 후 1~3일 | 충전 후 점도 변화 |
| 벌크 유효기간 | 제조 후 30일 이내 충전 | 재시험 또는 폐기 |
| 잔량 벌크 | 별도 표시, 품질 판단 후 사용 | 로트 혼입, 추적 불가 |
6. 제조기록서 작성
기록하지 않은 일은 하지 않은 일입니다
제조기록서는 한 로트가 어떻게 만들어졌는지를 남기는 문서입니다. 작업지시서가 “이렇게 만들어라”라면, 제조기록서는 “이렇게 만들었다”입니다. 화장품 공장에서는 “기록하지 않은 일은 하지 않은 일”이라는 말이 있습니다. 나중에 고객 클레임이나 제품 문제가 생겨 원인을 찾을 때, 믿을 수 있는 것은 제조기록서뿐입니다. 21장에서 다룰 CGMP도 이 기록을 기본으로 합니다.
아래 표는 제조기록서에 들어가는 주요 항목을 정리한 것입니다.
| 구분 | 기록 항목 | 기록하는 사람 |
|---|---|---|
| 기본 정보 | 제품명, 로트, 배치 크기, 처방 개정 번호, 제조일 | 생산관리 |
| 칭량 | 원료별 로트, 지시량, 실칭량, 칭량자, 확인자 | 칭량 담당 |
| 제조 | 단계별 온도·시간·교반 속도, 투입 시각 | 제조 담당 |
| 설비 | 사용 설비 번호, 세척 확인 | 제조 담당 |
| 결과 | 생산량, 수율, 반제품 시험 결과 | 제조 담당, 품질 |
| 이상 사항 | 지시와 다른 점, 조치 내용 | 제조 담당, 책임자 |
| 승인 | 검토자 서명, 날짜 | 생산 책임자 |
기록의 원칙
기록은 작업하면서 그때그때 합니다. 하루 일을 다 끝내고 기억을 떠올려 적으면 숫자가 틀립니다. 볼펜으로 적고, 연필이나 수정테이프는 쓰지 않습니다. 틀린 곳은 두 줄을 긋고 옆에 바른 값을 적은 뒤, 고친 사람의 서명과 날짜를 남깁니다. 원래 내용이 보여야 하기 때문입니다. 빈칸은 비워 두지 않고 해당 없음을 표시합니다.
실칭량은 저울에 표시된 값 그대로 적습니다. 지시량이 25.00kg인데 25.03kg이 달렸다면 25.03kg을 적습니다. 허용 범위 안이라면 문제가 없지만, 25.00으로 맞춰 적는 것은 기록을 꾸미는 것입니다. 작은 차이라도 있는 그대로 적는 것이 기록의 가치입니다.
이상 사항은 숨기지 않습니다
작업 중 지시와 다른 일이 생길 수 있습니다. 온도가 기준보다 올랐거나, 원료를 늦게 넣었거나, 설비가 잠시 멈춘 경우입니다. 이런 일은 반드시 이상 사항란에 적고 책임자에게 보고합니다. 16장에서 본 즉시 보고입니다. 작은 일이라고 적지 않으면, 나중에 그것이 원인이었을 때 찾을 방법이 없습니다. 이상 사항을 적는 것은 잘못을 고백하는 것이 아니라 제품을 지키는 일입니다.
이미지: 제조기록서 작성 장면
- 주제: 제조 담당자가 유화기 옆에서 클립보드의 제조기록서에 온도를 기록하는 장면
- 구도: 유화기의 온도 표시부와 클립보드, 볼펜을 쥐고 있는 장갑 낀 손 중심
- 스타일: 실사 사진, 제조실, 밝은 조명
- 글자: 없음(서식의 글자는 흐릿하게)
- 금지: 정면 얼굴, 실제 브랜드 로고, 읽히는 회사명
7. 수율과 손실 관리
수율은 넣은 것 대비 나온 것
수율(yield)은 투입한 양에 비해 실제로 얻은 양의 비율입니다. 계산식은 수율(%) = 실제 생산량 ÷ 이론 생산량 × 100입니다. 500kg을 투입했는데 탱크에서 490kg을 빼냈다면 제조 수율은 98%입니다. 나머지 10kg은 탱크 벽면, 배관, 교반 날개에 묻어 남은 양입니다.
수율은 공정마다 따로 계산합니다. 제조 수율은 벌크 양을, 충전 수율은 양품 개수를 봅니다. 그리고 두 가지를 합쳐 전체 수율을 봅니다. 어느 공정에서 손실이 큰지 알아야 개선할 곳을 찾을 수 있습니다.
아래 표는 50mL 크림 500kg 배치의 수율 계산 예시입니다. 충전량은 개당 50g으로 가정합니다.
| 구분 | 이론량 | 실제량 | 수율 |
|---|---|---|---|
| 제조 수율 | 벌크 500kg | 벌크 490kg | 98.0% |
| 충전 수율 | 490kg ÷ 50g = 9,800개 | 양품 9,500개 | 96.9% |
| 전체 수율 | 500kg ÷ 50g = 10,000개 | 양품 9,500개 | 95.0% |
손실은 어디서 생길까
손실은 크게 두 가지입니다. 하나는 피할 수 없는 손실입니다. 탱크와 배관에 남는 양, 충전기 세팅 때 버리는 양, 품질 검사용 검체가 여기에 듭니다. 다른 하나는 줄일 수 있는 손실입니다. 필요보다 많이 담는 과충전, 누액이나 인쇄 불량으로 버리는 제품, 작업 중 떨어뜨린 자재가 여기에 듭니다.
과충전은 눈에 잘 띄지 않는 손실입니다. 50g을 담아야 하는데 평균 51g을 담으면, 1만 개를 충전할 때 10kg이 더 들어갑니다. 제품 200개 분량입니다. 반대로 표시량보다 적게 담으면 법적 문제가 됩니다. 그래서 충전량은 표시량 이상으로, 하지만 허용 범위 안에서 관리합니다.
아래 표는 주요 손실 원인과 줄이는 방법을 정리한 것입니다.
| 손실 원인 | 발생 공정 | 줄이는 방법 |
|---|---|---|
| 탱크·배관 잔량 | 제조, 이송 | 스크레이퍼로 긁어내기, 배관 길이 최소화 |
| 충전기 세팅 손실 | 충전 시작 | 세팅 방법 표준화 |
| 과충전 | 충전 | 주기적 중량 확인, 충전기 교정 |
| 누액·캡 불량 | 충전, 캡핑 | 캡 토크 관리, 용기 입고검사 |
| 인쇄·라벨 불량 | 포장 | 초도품 확인, 라벨러 점검 |
수율이 너무 높아도 이상합니다
수율은 낮으면 문제지만, 너무 높아도 확인해야 합니다. 제조 수율이 100%를 넘었다면 칭량이나 계량에 오류가 있었을 수 있습니다. 예를 들어 정제수가 더 들어갔거나, 저울이 틀렸을 수 있습니다. 그래서 제품마다 수율의 정상 범위를 정해 두고, 범위를 벗어나면 위아래 모두 원인을 확인합니다.
8. 설비 세척·소독과 교차오염 방지
교차오염이란
교차오염은 앞서 만든 제품의 내용물이나 미생물이 다음 제품에 섞여 들어가는 것입니다. 같은 탱크와 충전기로 여러 제품을 만드는 OEM/ODM 공장에서는 항상 일어날 수 있는 일입니다. 색이 있는 제품 뒤에 흰 크림을 만들면 얼룩이 생기고, 향이 강한 제품 뒤에 무향 제품을 만들면 향이 남습니다. 더 큰 문제는 눈에 보이지 않는 미생물입니다. 세척이 덜 된 배관에서 자란 균이 다음 로트 전체를 오염시킬 수 있습니다.
세척과 소독의 순서
세척은 눈에 보이는 잔류물을 없애는 일이고, 소독은 눈에 보이지 않는 미생물을 줄이는 일입니다. 순서가 중요합니다. 잔류물이 남아 있으면 소독제가 미생물에 닿지 못합니다. 그래서 반드시 세척을 먼저 하고 소독을 합니다.
아래 표는 유화 탱크 세척·소독의 일반적인 순서입니다. 실제 절차는 회사의 세척 기준서를 따릅니다.
| 순서 | 작업 | 목적 |
|---|---|---|
| 1 | 잔량 제거 | 긁어내기로 남은 내용물 제거 |
| 2 | 온수 예비 세척 | 유성 성분을 무르게 해 벗겨내기 쉽게 |
| 3 | 세제 세척 | 기름기와 잔류물 제거 |
| 4 | 정제수 헹굼 | 세제 잔류 제거 |
| 5 | 육안 확인 | 잔류물·얼룩·냄새 확인 |
| 6 | 소독 | 에탄올 또는 열탕으로 미생물 제거 |
| 7 | 건조·밀폐 | 물기가 남지 않게 말리고 덮개 닫기 |
| 8 | 세척 표시·기록 | 세척 표시표 부착, 세척 일지 기록 |
세척 표시와 세척 유효기간
세척이 끝난 설비에는 세척 표시표를 붙입니다. 세척일, 세척자, 이전 제품명을 적습니다. 다음 작업자는 이 표시표를 보고 설비가 쓸 수 있는 상태인지 확인합니다. 세척에도 유효기간이 있습니다. 세척하고 오래 두면 다시 오염될 수 있기 때문에, 정해진 기간이 지나면 사용 전에 다시 세척합니다.
교차오염을 줄이는 방법
세척만으로 모든 교차오염을 막을 수는 없습니다. 작업 순서, 전용 도구, 사람의 움직임까지 함께 관리해야 합니다. 1절에서 본 것처럼 밝은 색·무향에서 어두운 색·강한 향으로 작업 순서를 정하고, 색조처럼 오염이 심한 제품은 전용 설비를 씁니다.
아래 표는 교차오염의 경로와 막는 방법을 정리한 것입니다.
| 오염 경로 | 예시 | 막는 방법 |
|---|---|---|
| 설비 잔류물 | 탱크 벽면·배관의 이전 내용물 | 세척 기준서 준수, 육안 확인 |
| 작업 순서 | 어두운 색 뒤 밝은 색 | 밝은 → 어두운 순서로 계획 |
| 공용 도구 | 국자·스쿠퍼·칭량 용기 | 제품별 구분, 사용 후 세척 |
| 사람 | 작업복·장갑에 묻은 내용물 | 작업 전환 시 장갑 교체 |
| 공기 | 분체가 날려 다른 설비에 내려앉음 | 분체 작업실 분리, 국소 배기 |
이미지: 세척 완료 표시가 붙은 유화 탱크
- 주제: 세척을 마친 스테인리스 유화 탱크에 세척 표시표가 걸려 있는 장면
- 구도: 뚜껑이 닫힌 탱크 상부와 걸려 있는 녹색 표시표, 깨끗하게 빛나는 금속 표면 중심
- 스타일: 실사 사진, 제조실, 밝은 조명
- 글자: 없음(표시표 글자는 흐릿하게)
- 금지: 사람 얼굴, 실제 설비 제조사 로고, 읽히는 회사명
OJT 현장노트
현장노트 1: 오래된 처방서 한 장
제조실 벽에는 자주 만드는 제품의 처방서 사본이 붙어 있었습니다. 신입 한 사원은 작업지시서를 찾다가 벽에 붙은 처방서를 보고 칭량을 시작했습니다. 확인자가 작업지시서와 대조하다가 보습제의 배합비가 다른 것을 발견했습니다. 벽의 처방서는 두 달 전에 개정된 이전 버전이었습니다.
그날 오후 벽에 붙어 있던 처방서는 모두 떼어냈습니다. 선배는 말했습니다. “현장에는 이번 로트의 작업지시서 한 장만 있어야 해. 어디에 붙어 있든 다른 문서는 없다고 생각해.” 한 사원은 이제 칭량을 시작하기 전에 작업지시서의 처방 개정 번호부터 확인합니다.
현장노트 2: 흰 크림에 남은 분홍빛
핑크빛 톤업 크림을 만든 다음 날, 같은 충전기로 흰색 수분 크림을 충전했습니다. 초도품 확인에서 품질부서가 첫 몇 개의 크림에 엷은 분홍빛이 도는 것을 발견했습니다. 충전기 노즐 안쪽의 패킹에 이전 제품이 남아 있었던 것입니다. 세척 표시표는 붙어 있었지만, 노즐을 분해하지 않고 겉면만 씻었습니다.
충전은 멈추고, 노즐을 분해해 다시 세척했습니다. 그리고 세척 기준서에 “색조 제품 후에는 노즐 분해 세척”이라는 항목이 추가되었습니다. 작업 순서를 바꾼 것도 이때입니다. 이제 흰 크림을 먼저 충전하고 색이 있는 제품을 나중에 충전합니다.
선배의 한마디
생산 현장에서 가장 위험한 말은 “늘 하던 대로”입니다. 처방은 개정되고, 설비는 바뀌고, 제품 순서는 매일 다릅니다. 익숙해질수록 작업지시서를 덜 보게 되고, 그때 사고가 납니다. 매번 처음처럼 지시서를 펼치고, 계산은 두 번 하고, 기록은 그 자리에서 합니다.
그리고 모르면 멈추세요. 지시서가 이상하거나, 숫자가 이상하거나, 벌크의 색이나 냄새가 평소와 다르면 작업을 멈추고 물어보는 것이 맞습니다. 한 시간 멈추는 것은 손해가 아닙니다. 500kg을 버리는 것이 손해입니다.
핵심정리
- 생산계획은 출하일에서 거꾸로 세우며, 자재·설비·인원을 동시에 확인합니다.
- 처방서는 상(phase)과 배합비(%)로 이루어지며, 투입량은 배치 크기 × 배합비 ÷ 100으로 계산합니다.
- 배치 계산은 두 번 하고 두 사람이 확인하며, 투입량 합계가 배치 크기와 같은지 검산합니다.
- BOM은 완제품 1개당 자재 목록이고, 작업지시서는 로트별로 발행되는 현장 지시 문서입니다.
- 생산은 칭량 → 제조 → 숙성 → 충전 → 포장으로 이어지며, 공정 사이마다 품질 판정을 거칩니다.
- 벌크는 밀폐·표시·보관 온도를 지키고, 벌크 유효기간 안에 충전합니다.
- 제조기록서는 작업하며 바로, 있는 그대로 적고, 이상 사항은 반드시 기록하고 보고합니다.
- 수율은 공정별로 계산해 손실 지점을 찾고, 세척·소독과 작업 순서로 교차오염을 막습니다.
확인문제
1. 출하일을 기준으로 생산 일정을 거꾸로 계산할 때 가장 이른 날짜에 배정되는 공정은?
① 포장 ② 충전 ③ 칭량 ④ 숙성
2. 300kg 배치에서 배합비 0.5%인 원료의 투입량은?
① 0.15kg ② 1.5kg ③ 15kg ④ 150kg
3. 처방서, BOM, 작업지시서에 대한 설명으로 올바른 것은?
① 처방서는 생산관리가 만든다 ② BOM에는 내용물만 들어간다 ③ 작업지시서는 로트마다 새로 발행한다 ④ 작업자는 현장 판단으로 지시서와 다르게 작업할 수 있다
4. 제조기록서 작성 원칙으로 올바르지 않은 것은?
① 작업하면서 그때그때 적는다 ② 틀린 곳은 두 줄을 긋고 서명한다 ③ 실칭량이 25.03kg이면 지시량인 25.00kg으로 적는다 ④ 이상 사항은 별도 란에 적고 보고한다
5. 교차오염을 줄이기 위한 작업 순서로 가장 적절한 것은?
① 어두운 색 → 밝은 색 ② 향이 강한 제품 → 무향 제품 ③ 밝은 색·무향 → 어두운 색·강한 향 ④ 순서는 상관없다
6. 500kg 배치에서 벌크 490kg을 얻고, 50g 단위로 충전해 양품 9,500개를 만들었습니다. 제조 수율과 전체 수율을 계산하고, 수율을 높일 수 있는 방법을 두 가지 이상 서술하세요.
7. 도입 상황의 칭량 실수가 왜 일어났는지 설명하고, 이런 실수를 막기 위한 현장의 장치를 서술하세요.
