시트마스크 생산 — 부직포·하이드로겔 함침과 포장 공정 (17장)

시트마스크는 앞의 어떤 제품과도 다릅니다. 지금까지는 “내용물을 잘 만들면” 끝이었지만, 시트마스크는 내용물(함침액)에 더해 시트라는 물건이 들어가고, 그 시트에 액을 적시는 함침과 낱장으로 싸는 개별포장까지 붙습니다. 만드는 것과 포장하는 것이 사실상 한 몸인 제품입니다. 그리고 하나 더, 물 먹은 천이 낱개 봉지 안에 몇 달씩 들어 있는 제품이라 미생물에 특히 취약합니다. 저는 시트마스크를 “제형·시트·함침·포장·방부가 한꺼번에 걸린 종합 시험” 같은 제품이라고 봅니다.

우리나라가 세계적으로 강한 품목이 이 시트마스크인데, 그만큼 물량이 크고 편차·오염 사고의 대가도 큽니다. 이 장에서는 원단 선택과 제조 방식·관리, 이물 관리, 하이드로겔의 처방과 공정, 이수 문제, 자동화 생산방식, 그리고 현장 생산 불량까지 — 시트마스크 생산의 실제를 폭넓게 다룹니다.

17.1 시트마스크·팩이라는 제품

시트마스크는 크게 함침액(에센스)과 시트로 이루어집니다. 함침액은 앞서 다룬 수계 세럼·에센스와 성격이 비슷한 점성 있는 수계 액상이고, 시트는 그 액을 머금어 피부에 밀착시키는 매개입니다. 여기에 워시오프 팩, 겔 팩, 필오프 팩처럼 시트 없이 바르는 팩류도 함께 묶이지만, 생산에서 가장 까다롭고 물량이 큰 것이 시트마스크라 이 장은 시트마스크를 중심으로 다룹니다.

시트마스크 품질의 승부처는 다섯 가지입니다. 함침액의 품질(세럼과 같은 기준), 시트의 밀착·감촉, 함침량의 균일함, 미생물 안전, 그리고 개별포장의 밀봉입니다. 이 중 하나만 어긋나도 클레임이 되고, 특히 미생물과 밀봉은 안전 문제라 더 엄격합니다. 또한 얼굴에 부착하였을 때 피부 자극에 대한 부분도 추가로 검토해야 합니다.

17.2 원단 선택 기준 — 감촉·밀착·가격·생산성

시트마스크의 첫 단추는 어떤 원단(시트)을 쓰느냐입니다. 원단은 감촉과 밀착 같은 사용 품질만이 아니라, 가격과 생산방식까지 통째로 바꿉니다. 그래서 원단 선택은 개발만의 일이 아니라 생산·원가가 함께 봐야 하는 결정입니다. 저는 원단을 고를 때 늘 네 가지를 함께 봅니다. 감촉·밀착(품질), 함침액 보유력, 가격, 그리고 우리 라인에서 잘 돌아가는가(생산성)입니다.

원단	감촉·밀착	함침 보유력	가격대	생산방식·특성
레이온 부직포	무난, 대중적	좋음	저가	자동 라인에 잘 맞음, 가장 널리 씀
텐셀(리오셀) 부직포	부드럽고 밀착 좋음	좋음	중가	자동 라인 가능, 감촉 상급
큐프라·코튼 계열	자연스러운 감촉	보통~좋음	중가	프리미엄 소구, 자동 가능
마이크로파이버	밀착·매끄러움	좋음	중가	감촉 특화
하이드로겔	밀착·쿨링 최상, 두꺼움	겔 자체가 보유	고가	별도 겔 성형·재단, 대개 반자동·전용 라인
바이오셀룰로오스	밀착 최상, 얇음	좋음	최고가	발효 배양·세척, 취급 섬세, 고급 라인

가격적인 측면을 좀 더 짚겠습니다. 원단은 시트마스크 원가에서 함침액 못지않게 큰 비중을 차지합니다. 레이온 부직포가 가장 저렴해 대중 제품의 기본이고, 텐셀·큐프라·마이크로파이버로 갈수록 감촉이 좋아지는 대신 단가가 올라갑니다. 하이드로겔과 바이오셀룰로오스는 감촉·밀착이 뛰어나 프리미엄으로 가지만, 원단 자체가 비싸고 생산도 까다로워 원가가 크게 뜁니다. 그래서 “감촉을 얼마나 올리느냐”와 “원가를 얼마나 지키느냐” 사이에서 원단을 고르는 것이 현실입니다. 좋은 원단이 무조건 정답이 아니라, 그 제품의 가격대와 콘셉트에 맞는 원단이 정답입니다.

생산방식 측면도 원단이 좌우합니다. 부직포는 접어서 파우치에 넣고 함침·실링하는 자동 라인에 잘 맞아 대량 생산에 유리합니다. 반면 하이드로겔은 겔을 성형·재단해야 해서 별도 공정과 전용 설비가 필요하고, 바이오셀룰로오스는 배양·세척 과정이 붙어 취급이 섬세합니다. 즉 원단을 바꾸면 라인 자체가 달라질 수 있으므로, 원단 선택 단계에서 “우리 설비로 이걸 대량으로 안정되게 만들 수 있는가”를 반드시 함께 따져야 합니다.

17.3 부직포 제조 방식과 원단 관리

원단을 제대로 고르고 다루려면, 그 원단이 어떻게 만들어지는지를 알아야 합니다. 부직포는 이름 그대로 실로 짜거나 뜨지 않고, 섬유를 얇게 펼친 웹(web)을 물리적·열적·화학적으로 얽어 만든 천입니다. 큰 흐름은 원료 섬유 준비 → 개면·혼합 → 웹 형성 → 결합(본딩) → 건조 → 권취입니다.

화장품 시트마스크지에 가장 많이 쓰는 방식이 스펀레이스(수류교락)입니다. 카딩으로 섬유를 빗어 얇은 웹을 만든 뒤, 고압의 가는 물줄기(워터젯)를 쏟아부어 섬유를 위아래로 얽어 한 장의 천으로 결합합니다. 접착제(바인더)를 쓰지 않아 부드럽고 순해서, 피부에 오래 붙어 있는 마스크지로 적합합니다. 소재로는 레이온·텐셀(리오셀)·큐프라·코튼·PET 등을 씁니다. 이 밖에 용융 폴리머를 방사해 열압착하는 스펀본드(강하고 저렴), 초극세 섬유의 멜트블로운(필터용), 바늘로 찔러 얽는 니들펀치(두껍고 질김), 열·바인더로 붙이는 열·본드 본딩, 물에 분산해 종이처럼 뜨는 습식(웨트레이드) 등이 있습니다. (앞의 부직포 제조 공정 그림 참고)

생산자가 제조 방식을 알아야 하는 이유는, 방식과 소재에 따라 함침액 보유력, 감촉, 그리고 이물이 나오는 경향까지 다르기 때문입니다. 예컨대 바인더가 없는 스펀레이스는 순하지만 재단 시 섬유 부스러기가 나기 쉽고, 재생 섬유(레이온·큐프라)는 습기·시간에 더 예민합니다.

원단 관리는 다음과 같이 합니다. 우선 입고 단계입니다. 원단도 원료입니다. 로트·규격·수량을 확인하고, 위생(미생물)과 이물·얼룩을 검사한 뒤, 품질의 적합 판정과 적합 라벨을 거쳐야 씁니다. 원단 자체가 미생물과 이물의 유입 경로라는 점을 잊지 말아야 합니다.

보관 단계도 중요합니다. 원단은 밀봉 포장을 유지한 채, 서늘하고 건조하며 청결한 곳에, 바닥에서 띄워(파렛트 위에) 보관합니다. 직사광·습기·먼지를 피하고, 개봉한 원단은 재밀봉해 오염과 흡습을 막습니다. 특히 레이온·코튼 같은 재생·천연 섬유는 습기를 잘 빨아들여, 장기 보관 시 곰팡이·냄새 배임·황변·강도 저하가 생길 수 있습니다.

유효기간(사용기한)도 관리 대상입니다. 부직포 원단에도 공급사가 정한 보관·사용 기한이 있습니다. 개봉일과 입고일을 적어 선입선출을 지키고, 기한이 지났거나 상태가 의심되는(변색·냄새·습기·곰팡이) 원단은 쓰지 않습니다. “천이니까 오래 둬도 괜찮겠지”가 시트마스크에서는 통하지 않습니다. 오래된 원단은 미생물·이물·황변의 씨앗이 됩니다.

17.4 부직포 이물 관리

투명하거나 옅은 색의 함침액에서는 아주 작은 이물도 그대로 보입니다. 그리고 시트마스크에서 이물의 상당수는 다름 아닌 부직포 자신에게서 나옵니다. 부직포는 섬유로 이루어진 천이라, 잘게 떨어진 섬유 부스러기(린트·보풀)가 곧 이물이 됩니다. 그래서 부직포 이물 관리는 시트마스크 외관 품질의 핵심입니다.

부직포에서 나오는 이물은 대체로 이런 것들입니다. 원단 제조·재단 과정에서 떨어지는 짧은 섬유와 보풀, 원단에 원래 섞여 있던 이물이나 얼룩, 보관·취급 중 달라붙은 먼지·머리카락·벌레, 그리고 정전기로 끌어당긴 미세 먼지입니다. 건조한 원단은 정전기를 잘 띠어 주변의 먼지와 부스러기를 자석처럼 끌어당깁니다. 또한 원단을 접에 비닐 포장지에 투입하는 수작업 공정 또는 자동공정에서도 각종 이물질이 투입될수 있으므로, 2급지에 준하는 관리가 필요합니다.

관리 방법은 여러 단계로 갑니다. 첫째, 입고 검사입니다. 원단의 이물·얼룩 수준을 육안·표본으로 확인하고, 이물이 많은 원단은 공급사 규격으로 관리·반품합니다. 원단 자체의 이물 수준을 공급사와 함께 잡는 것이 근본 대책입니다. 둘째, 청정 보관·취급입니다. 원단 개봉과 취급은 먼지가 적은 청정 구역에서 하고, 개봉 후에는 덮어 둡니다. 셋째, 재단 공정의 부스러기 관리입니다. 부직포를 자를 때 섬유 부스러기가 가장 많이 생깁니다. 커터 날을 잘 관리해(무딘 날은 눌러 찢어 보풀을 더 만듭니다) 깔끔하게 절단하고, 재단부에 에어블로우·흡입·클리너를 두어 부스러기를 그때그때 제거합니다. 넷째, 정전기 관리입니다. 제전(정전기 제거) 장치와 적정 습도로 원단이 먼지를 끌어당기지 않게 합니다. 다섯째, 함침·충전 구역의 청정도와 작업자 위생입니다. 양압·집진으로 공기 중 먼지를 줄이고, 작업자는 모자·방진복으로 머리카락·섬유 유입을 막습니다. 여섯째, 함침액 여과와 완제품 외관 검사입니다. 함침액은 여과로 이물을 걸러 넣고, 완제품은 이물·보풀을 표본 검사합니다.

17.5 하이드로겔 마스크 — 처방과 생산공정

하이드로겔 마스크는 부직포와 근본적으로 다른 제품입니다. 부직포가 “천에 액을 적신 것”이라면, 하이드로겔은 “함침액 자체를 겔로 굳혀 시트 형태로 만든 것”입니다. 겔화제로 물을 붙잡아 말랑한 겔 시트를 만들고, 그것을 마스크 형태로 재단해 씁니다. 그래서 처방과 공정이 별도로 존재합니다.

예시 처방(하이드로겔, 대표 예시이며 실제는 처방에 따름):

상	원료(예)	역할	예시 함량(%)
A(수상)	정제수	기제	to 100
A	글리세린	보습·수분 보유	8~12
A	부틸렌글라이콜	보습	5
B(겔화제)	카라기난	겔 망 형성	1.0~1.5
B	젤란검	겔 강도·탄력	0.3~0.7
B	로커스트빈검	카라기난과 상승(이수 억제)	0.2~0.5
B	한천(아가)	겔화 보조	적정
C(겔 강도 조절)	포타슘·칼슘염(소량)	겔 가교·강도	적정
D(활성)	나이아신아마이드·판테놀·추출물	활성	적정
E	방부제	방부	적정

하이드로겔의 처방에서 가장 중요한 것은 겔화제의 조합입니다. 카라기난 단독보다 로커스트빈검을 함께 쓰면 겔 망이 촘촘해져 탄력이 좋아지고, 뒤에서 볼 이수가 줄어듭니다. 젤란검은 칼슘 같은 이온으로 가교해 겔 강도를 잡습니다. 또 하이드로겔은 물을 붙잡아 두는 것이 관건이라 보습제(글리세린 등)를 넉넉히 넣습니다. 이 보습제가 물을 붙들어 이수를 줄이고 촉촉함을 유지하는 역할을 합니다.

제조 공정(온도·시간은 대표 예시, 작업표준서 우선):

준비·확인. 배치기록서·계량 원료, 겔 용해 탱크, 성형·냉각·재단·포장 설비, 위생 상태를 점검합니다.
겔화제 수화·용해. 정제수에 보습제를 넣고 겔화제(카라기난·젤란검·검류)를 분산시킨 뒤, 규정 고온(예: 85~90℃)으로 가열해 완전히 녹입니다. 주의: 카라기난·한천은 고온에서 녹습니다. 덩어리(피시아이) 없이 완전히 녹여야 겔이 균일합니다.
활성·방부 투입. 겔은 식으면 굳으므로, 굳기 직전의 가능한 낮은 온도에서 열에 약한 활성·방부를 넣고 균일하게 섞습니다. 주의: 이것이 하이드로겔의 딜레마입니다. 활성은 저온에 넣고 싶은데 겔은 식으면 굳어 버립니다. 겔이 흐를 수 있는 최저 온도에서 신속히 투입·혼합해야 합니다. 열에 아주 약한 활성은 이 제형에 부담이 큽니다.
탈기. 기포를 빼냅니다. 겔은 굳으면 기포가 그대로 갇혀 외관 불량이 됩니다.
성형. 뜨거운 겔 용액을 판·트레이·필름 사이에 얇고 고르게 부어 규정 두께로 폅니다. 주의: 두께 편차가 곧 무게·밀착·이수 편차입니다. 고르게 펴는 것이 핵심입니다.
냉각·겔화. 규정 조건으로 식혀 겔로 굳힙니다. 주의: 냉각 속도가 겔 강도와 이수에 영향을 줍니다. 급랭·불균일 냉각을 피합니다.
재단. 굳은 겔 시트를 마스크 형태로 재단하고, 지지용 필름(리테이너)과 함께 다룹니다. 주의: 하이드로겔은 잘 찢어지고 늘어나므로 재단·취급이 섬세해야 합니다.
개별포장·실링. 겔 시트를 파우치에 넣고 밀봉합니다. 겔 자체가 함침액이라 별도 주입이 없거나 소량입니다.
검사·냉장 보관. 무게·외관·겔 상태·미생물을 확인하고, 필요 시 서늘하게 보관합니다.

17.6 이수(離水) — 하이드로겔의 최대 난제

하이드로겔에서 가장 골치 아픈 불량이 이수(syneresis)입니다. 겔이 시간이 지나며 품고 있던 물을 스스로 밀어내는 현상입니다. 겔 망이 서서히 수축하면서 그 안의 물이 빠져나와, 파우치 안에 물이 흥건하게 고이고 정작 겔 시트는 쪼그라들고 마릅니다.

이수가 왜 문제일까요. 여러 가지가 한꺼번에 무너집니다. 파우치에 자유수(붙잡히지 않은 물)가 고이면 그 물은 방부·미생물 관점에서 위험합니다. 겔이 수축·건조되면 밀착과 감촉이 떨어지고, 무게가 줄거나 배치마다 달라져 편차가 생깁니다. 겉보기에도 “물이 새 보이는” 불량으로 보여 소비자 신뢰를 잃습니다. 제가 하이드로겔에서 가장 많이 붙들고 씨름한 것이 바로 이 이수였습니다.

이수의 원인은 대체로 정해져 있습니다. 겔화제가 부족하거나 조합이 나빠 겔 망이 약할 때, 냉각이 급하거나 불균일할 때, 물을 붙잡을 보습제가 부족할 때, 그리고 온도 변화(특히 얼었다 녹거나 더웠다 추웠다 하는 유통)를 겪을 때 심해집니다. 겔은 온도가 오르내리면 망이 상해 물을 놓아 버립니다.

대책도 여기서 나옵니다. 첫째, 겔화제 조합을 최적화합니다. 카라기난에 로커스트빈검을 더하는 것처럼 상승작용이 있는 조합으로 겔 망을 촘촘하고 탄력 있게 만듭니다. 둘째, 젤란검·칼슘 같은 가교로 겔 강도를 확보합니다. 셋째, 보습제를 넉넉히 넣어 물을 붙잡아 둡니다. 넷째, 냉각을 고르게, 규정 속도로 해서 균일한 겔 망을 만듭니다. 다섯째, 유통·보관 온도가 급변하지 않게 관리합니다. 이수는 완전히 없애기 어려운 현상이라, “허용 범위 안으로 줄이고 안정되게 유지하는 것”을 목표로 삼습니다.

17.7 예시 처방 — 부직포 함침 에센스

이제 가장 대중적인 부직포 마스크로 돌아옵니다. 함침 에센스는 저점도 수계 세럼과 비슷하되, 시트·포장·유통을 견디도록 방부를 특히 탄탄하게 잡는 것이 특징입니다. 아래는 대표 예시입니다.

상	원료(예)	역할	예시 함량(%)
A(수상)	정제수	기제	to 100
A	부틸렌글라이콜	보습·방부 보조	5.0
A	글리세린	보습	4.0
A	베타인	보습	2.0
A	다이소듐이디티에이	킬레이트	0.05
B(점증)	잔탄검·카보머(소량)	점도·사용감	적정
C(활성)	나이아신아마이드·판테놀·추출물	활성	적정
D(중화)	중화제	pH	적정(q.s.)
E(후첨)	소듐하이알루로네이트(1%)	보습	2.0
E	방부제(광범위·강화)	방부	적정
E	향(가용화 프리믹스)	부향	적정

킬레이트제와 광범위 방부를 넉넉히 잡았습니다. 시트라는 미생물 온상과 개별포장·유통 조건 때문에, 함침 에센스는 방부에 특히 여유를 둡니다.

17.8 제조 공정 — 부직포 함침 라인 순서

온도·함침량·실링 조건은 대표 예시이며, 작업표준서를 따릅니다.

준비·확인. 배치기록서·계량 원료(적합 라벨), 시트 원단(로트·위생·수량), 함침·충전·실링 설비, 충전실 청정·위생을 점검합니다. 주의: 원단 위생·로트를 반드시 확인합니다. 원단이 오염돼 있으면 방부로도 감당이 안 됩니다.
함침 에센스 제조. 수계 세럼처럼 점증제 수화·활성 투입·중화·후첨(방부·향·히알루론산)을 거쳐 균일하게 만들고 여과합니다. 주의: 방부 여유, 이물 여과, 향은 가용화 프리믹스로.
시트 준비. 부직포를 규정 형태로 재단·접이해 공급합니다. 주의: 취급 중 오염·이물 부착 방지, 형태·크기 규격 확인, 재단 부스러기 관리.
함침·충전. 파우치에 시트를 넣고 규정 함침량(예: 파우치당 20~25 mL)을 주입합니다. 주의: 함침량 편차 관리. 적으면 마름·부족, 많으면 누액·실링 불량.
실링. 규정 온도·압력·시간으로 밀봉합니다. 주의: 실링부에 에센스·이물이 끼면 샙니다. 밀봉 검사 필수.
검사. 함침량(중량), 실링(누액·감압), 외관·pH, 미생물, 방부력 샘플.
데이팅·외곽 포장·라벨. 제조일·로트를 인쇄·관리하고 외곽 포장합니다.

17.9 자동화 생산방식 — 수동에서 전자동 라인까지

시트마스크는 물량이 크기 때문에 자동화가 원가와 품질을 크게 좌우합니다. 생산방식은 대략 세 단계로 나뉩니다.

수동·반자동은 사람이 시트를 접어 파우치에 넣고, 정량기로 함침액을 주입한 뒤 실링기로 밀봉하는 방식입니다. 소량·다품종이나 하이드로겔처럼 취급이 섬세한 제품에 쓰입니다. 유연하지만 생산성이 낮고, 사람 손이 많이 닿아 위생·편차·이물 관리가 더 중요합니다.

전자동 라인은 원단 공급부터 접이·파우치 투입, 정량 함침, 실링, 제조일 인쇄, 검출·불량 제거, 카톤 포장까지 한 줄로 이어집니다. 장점이 분명합니다. 생산성이 크게 오르고, 정량 함침으로 함침량이 균일해지며, 사람 손이 덜 닿아 위생·이물에도 유리합니다. 대량 부직포 마스크는 사실상 전자동 라인이 표준입니다.

다만 자동화에는 자동화 특유의 불량이 있습니다. 원단 급지가 어긋나 시트가 접히거나 삐뚤어지고, 정량 펌프가 흔들려 함침량이 튀고, 실링부에 시트나 에센스가 끼어 밀봉이 새고, 제조일 인쇄가 누락·오인되며, 파우치가 겹쳐 들어가거나 빈 파우치가 나가기도 합니다. 그래서 자동 라인일수록 실시간 검출(중량·비전 검사)로 불량을 걸러 내고, 라인을 주기적으로 점검·세척하는 것이 중요합니다. 저는 “자동화는 좋은 것을 빠르게 만들지만, 나쁜 것도 빠르게 만든다”고 말합니다. 설정이 어긋난 채 돌면 불량이 순식간에 수천 장 쏟아지므로, 초기 셋업 확인과 상시 모니터가 사람보다 더 중요해집니다.

17.10 미생물 관리 — 시트마스크의 사활

시트마스크에서 가장 무섭고 가장 중요한 것이 미생물입니다. 물을 잔뜩 머금은 천이, 영양분과 함께, 낱개 봉지 안에서 몇 달씩 상온 유통되기 때문입니다. 미생물에게 이보다 좋은 환경이 없습니다.

관리 지점은 여러 갈래입니다. 첫째, 시트 원단 자체의 위생입니다. 입고 시점에 이미 오염된 원단은 방부로도 감당이 안 되므로, 원단 미생물 관리와 입고 검사가 첫 관문입니다. 둘째, 함침 에센스의 방부입니다. 시트라는 부담을 얹고도 버티도록 여유 있게 설계하고 방부력 시험으로 확인합니다. 셋째, 충전 환경의 위생입니다. 함침·충전·실링 공간의 청정도, 설비·배관 세척, 작업자 위생이 오염을 좌우합니다. 넷째, 밀봉입니다. 개별포장이 새면 외부 미생물이 들어오고 에센스가 마릅니다.

강조할 것이 있습니다. 시트마스크는 대개 열로 끝까지 멸균하는 제품이 아닙니다(열이 시트·활성·향을 상하게 합니다). 그래서 “만들고 나서 죽이는” 방식이 아니라 “처음부터 안 들어오고 못 자라게” 하는 방식 — 원단 위생·탄탄한 방부·청정 충전·확실한 밀봉 — 에 전적으로 기대야 합니다. 방부와 위생이 뚫리면 되돌릴 방법이 없습니다.

17.11 개별포장·실링 — 밀봉이 안전이다

밀봉이 새면 세 가지가 한꺼번에 무너집니다. 에센스가 새고(누액), 시트가 마르고, 외부 미생물이 들어옵니다. 그래서 실링은 단순 포장이 아니라 안전 공정입니다.

가장 흔한 사고가 실링부 오염입니다. 함침 에센스가 밀봉 자리에 묻은 채 실링하면 그 부분이 제대로 붙지 않아 미세하게 샙니다. 그래서 실링부에 에센스가 끼지 않게 함침·충전을 관리하고, 실링 온도·압력·시간을 표준으로 지킵니다. 핀홀도 감압 검사 등으로 표본 점검합니다. 저는 “겉은 멀쩡한 누액 불량”을 여러 번 봤는데, 대부분 실링부에 에센스가 낀 미세 누설이었습니다. 낱장 제품이라 한두 개만 새도 그 소비자에게는 그 한 장이 전부입니다.

17.12 현장 생산 불량 — 트러블슈팅과 주의점

시트마스크는 제형·시트·함침·포장·자동화가 얽혀 불량 종류가 유난히 많습니다. 현장에서 자주 만나는 것들을 모읍니다.

증상	흔한 원인	조치·예방
파우치마다 함침량이 다르다	정량 펌프 편차, 시트 흡수 편차	정량 관리, 중량 검사, 원단 균일
실링부로 에센스가 샌다	실링부 오염, 실링 조건	실링부 청결, 온도·압력·시간 표준, 밀봉 검사
핀홀·미세 누설	원단 끼임, 실링 결함	감압 누설 검사, 실링 설비 점검
함침액·시트에 섬유 보풀·이물	재단 부스러기, 원단 이물, 정전기 먼지	재단부 흡입·제전, 커터 날 관리, 원단 입고검사, 여과
시트가 접히거나 삐뚤다	자동 급지·접이 오정렬	급지·접이 셋업 확인, 비전 검사
빈 파우치·겹침	원단 공급 오류	검출 센서, 라인 상시 모니터
제조일 인쇄 누락·오인	인쇄부 오류	인쇄 확인 센서, 초기·주기 점검
하이드로겔 파우치에 물이 고임	이수(겔 수축)	겔화제 조합·가교·보습제, 냉각·보관 관리
하이드로겔 시트 찢김·늘어남	겔 강도 부족, 재단·취급	겔 강도 확보, 재단·취급 개선
시트가 말라 있다	함침량 부족, 밀봉 불량 유통	함침량 확보, 밀봉 품질
변취·미생물	원단 오염, 방부 부족, 충전 위생	원단 입고검사, 방부 강화·방부력 시험, 청정 충전
원단 황변·냄새	장기·부적절 보관, 기한 경과	선입선출, 밀봉·건조 보관, 유효기간 관리

경험에서 나온 주의점입니다. 첫째, 원단부터 의심하라. 미생물·이물·황변 사고의 출발점은 대개 원단과 그 보관입니다. 입고 검사와 보관·유효기간 관리를 철저히 하십시오. 둘째, 부직포 이물은 시트에서 나온다. 함침액만 여과하지 말고 재단 부스러기와 정전기 먼지를 잡으십시오. 셋째, 자동화는 초기 셋업이 전부다. 설정이 어긋나면 불량이 순식간에 수천 장이 되니, 초기 확인과 상시 검출이 사람보다 중요합니다. 넷째, 하이드로겔은 이수와 싸우는 제품이다. 겔화제·냉각·보습제·보관 온도로 이수를 허용 범위 안에 붙드십시오. 다섯째, 함침량은 보이지 않는 충전량이다. 중량으로 관리하십시오. 여섯째, 실링이 곧 안전이다. 실링부 오염을 막고 밀봉을 점검하십시오.

17.13 불량의 회생과 폐기 판단

상태	살릴 수 있나	조치
함침량 편차	대체로 가능	정량·중량 조정
실링 누액·핀홀(개별품)	개별품 불가, 공정 조정	불량품 폐기, 실링 조건 개선
에센스 이물·기포	가능	여과·탈포
시트 보풀·이물	개별품 불가, 공정 개선	이물품 폐기, 재단·제전·청정 개선
하이드로겔 경미한 이수	경우에 따라	겔·보관 조정, 심하면 폐기
시트 마름·변형	불가(폐기)	밀봉·유통 원인 규명
미생물·변취	불가(폐기)	폐기, 원단·방부·위생 전면 점검

함침 에센스의 이물·기포나 함침량 편차는 공정 조정으로 살릴 수 있습니다. 그러나 밀봉이 샌 개별품, 보풀·이물이 든 개별품, 마르거나 변형된 제품, 미생물·변취가 의심되는 제품은 폐기합니다. 하이드로겔의 이수는 경미하면 조정으로 넘어가지만, 심하면 살리기 어렵습니다. 특히 미생물은 시트마스크에서 절대 타협할 수 없는 항목이라, 원단·방부·위생·밀봉 중 어디가 뚫렸는지 규명하지 않고 넘어가면 이후 배치까지 같은 사고가 이어집니다.

17.14 정리하며

이 장에서 기억하실 것은 이렇습니다. 첫째, 원단 선택은 감촉·밀착만이 아니라 가격·생산방식을 함께 보는 결정이고, 부직포는 주로 스펀레이스(수류교락)로 만들며, 원단도 원료인 만큼 입고 검사·밀봉 보관·선입선출·유효기간 관리를 지켜야 합니다. 둘째, 시트마스크 이물의 상당수는 부직포 자신에게서 나오므로, 원단 입고 검사와 재단 부스러기·정전기 먼지 관리가 이물 품질의 핵심입니다. 셋째, 하이드로겔은 겔화제 조합과 냉각으로 만들고 이수를 붙드는 것이 최대 과제이며, 대량 부직포는 전자동 라인이 표준이되 자동화 특유의 불량과 미생물·밀봉이 시트마스크의 사활입니다.

여기까지가 제품군별 공정입니다. 이제 어떤 제형이든 마지막에 거치는 공통 관문, 충전과 포장으로 넘어갑니다. 반제품을 용기에 담고 조립해 완제품으로 만드는 이 단계에서 충전량·누액·라인 검사를 어떻게 관리하는지, 다음 장에서 다룹니다.

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17장. 시트마스크·팩 생산

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