학습목표
- 스마트공장이 무엇이고 어떤 단계로 나뉘는지 설명할 수 있습니다.
- ERP, MES, WMS가 각각 무엇을 관리하고 서로 어떻게 연결되는지 설명할 수 있습니다.
- 자동 충전·포장 라인의 구성과 사람이 해야 할 일을 설명할 수 있습니다.
- 비전 검사와 자동 창고가 어떤 일을 대신하고 어떤 일은 못 하는지 설명할 수 있습니다.
- 공장 데이터가 어디서 나오고 AI가 그 데이터로 무엇을 할 수 있는지 설명할 수 있습니다.
도입 상황: 태블릿이 종이를 대신합니다
생산팀 신입 윤 사원은 첫 출근 날 종이 제조기록서 대신 태블릿을 받았습니다. 원료를 칭량할 때 바코드를 찍으면 원료명과 로트가 화면에 뜨고, 저울 값이 자동으로 들어왔습니다. 다른 원료를 찍으면 화면이 빨갛게 변하며 다음 단계로 넘어가지 않았습니다. 윤 사원은 “이게 스마트공장인가” 싶었습니다.
그런데 오후에 태블릿 통신이 끊겼습니다. 선배는 당황하지 않고 서랍에서 종이 기록서를 꺼내 손으로 적었습니다. 그리고 말했습니다. “기계가 해 주는 건 기록이지 판단이 아니다. 왜 이 원료를 이 순서로 넣는지는 네가 알고 있어야 한다.”
이번 장은 화장품 공장이 어디까지 자동화되고 있고, 그 안에서 사람의 일이 어떻게 바뀌는지를 다룹니다. 스마트공장은 사람을 없애는 것이 아니라, 사람이 반복 작업 대신 판단과 개선에 시간을 쓰게 하는 것입니다. 그래서 지금까지 배운 공정과 기록의 원리를 알고 있어야 자동화된 공장에서도 제 역할을 할 수 있습니다.
1. 스마트공장의 개념과 단계
1) 스마트공장이란
스마트공장(smart factory)은 생산의 모든 과정에서 데이터를 모으고, 그 데이터로 공정을 조정하고, 사람의 판단을 돕는 공장입니다. 로봇이 많다고 스마트공장이 아닙니다. 로봇이 하나도 없어도 어느 원료가 언제 어느 탱크에 들어갔는지가 자동으로 기록되고 조회되면 스마트공장의 길에 들어선 것입니다.
화장품 공장에서 스마트공장이 필요한 이유는 세 가지입니다. 아래 표는 그 이유와 지금까지 배운 장과의 연결입니다.
| 이유 | 내용 | 관련 장 |
|---|---|---|
| 다품종 소량 | 한 공장이 수백 가지 제품을 작은 로트로 만듦, 작업 전환이 잦음 | 19장 생산관리 |
| 추적성 | CGMP와 회수를 위해 로트별 기록이 필수 | 21장, 22장, 26장 |
| 인력 | 숙련 작업자 확보가 어렵고, 사람의 실수가 클레임의 주요 원인 | 24~26장 |
2) 스마트공장의 단계
스마트공장은 한 번에 완성되는 것이 아니라 단계를 밟아 올라갑니다. 아래 표는 흔히 쓰는 단계 구분을 화장품 공장의 모습으로 설명한 것입니다. 단계 이름과 세부 기준은 정부 지원 사업이나 기관마다 조금씩 다릅니다.
| 단계 | 모습 | 화장품 공장의 예 |
|---|---|---|
| 0단계 (미적용) | 종이 기록, 엑셀 관리 | 종이 제조기록서, 수기 재고 장부 |
| 1단계 (기초) | 생산 실적을 전산으로 집계 | 바코드 입출고, 생산 실적 입력 |
| 2단계 (중간 1) | 설비에서 데이터를 자동 수집 | 유화기 온도·회전수 자동 기록, 전자 제조기록서 |
| 3단계 (중간 2) | 수집한 데이터로 공정을 제어 | 레시피를 설비에 내려보내 자동 운전, 이상 시 자동 정지 |
| 4단계 (고도화) | 데이터로 예측하고 스스로 최적화 | 설비 고장 예측, 수요 예측 생산계획 |
국내 화장품 OEM·ODM 공장의 다수는 1~2단계에 있습니다. 대형 공장이 3단계를 향해 가고 있고, 4단계는 일부 공정에서 시도되는 수준입니다. 신입사원이 들어가는 공장이 어느 단계인지 알면, 무엇이 자동이고 무엇이 사람의 일인지 미리 짐작할 수 있습니다.
3) 단계를 올리는 순서
단계를 건너뛰면 실패합니다. 종이 기록도 제대로 안 되는 공장에 전자 시스템을 넣으면 잘못된 데이터가 빠르게 쌓일 뿐입니다. 아래 표는 스마트공장을 준비할 때 먼저 갖춰야 할 것입니다.
| 먼저 갖출 것 | 왜 필요한가 |
|---|---|
| 표준화된 품번·로트 체계 | 같은 원료가 여러 이름으로 등록되면 시스템이 연결되지 않음 |
| 정확한 BOM | BOM이 틀리면 자동 발주·자동 지시가 모두 틀림 |
| 정리된 작업 절차 | 절차가 사람마다 다르면 시스템에 넣을 수 없음 |
| 기록하는 습관 | 사람이 입력을 건너뛰면 데이터가 비어 있음 |
| 설비 통신 가능 여부 | 오래된 설비는 데이터를 내보내는 기능이 없음 |
이 표의 항목은 모두 지금까지 배운 기본 관리입니다. 스마트공장은 기본을 대신해 주는 것이 아니라 기본 위에 올라가는 것입니다.
이미지: 스마트공장의 단계
- 주제: 왼쪽 아래에서 오른쪽 위로 올라가는 계단 다섯 칸, 각 칸에 “종이 기록”, “전산 집계”, “자동 수집”, “자동 제어”, “예측·최적화”
- 구도: 계단 형태, 각 칸 위에 이름을 가로로 배치
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 계단 칸은 모두 같은 크기
- 글자: 칸 이름만, 글자 높이는 이미지 가로폭의 1/40, 모두 같은 크기
- 금지: 영문 약어, 사람 얼굴, 회사 로고
2. ERP, MES, WMS의 이해
1) 세 시스템의 역할
공장의 전산 시스템은 보통 세 가지로 나뉩니다. 이름은 영문 약어로 부르지만, 각각 “돈과 주문”, “생산 현장”, “창고”를 담당한다고 기억하면 쉽습니다. 아래 표는 세 시스템의 역할입니다.
| 시스템 | 풀어 쓴 이름 | 담당 영역 | 화장품 공장에서 다루는 것 |
|---|---|---|---|
| ERP | 전사적 자원 관리(enterprise resource planning) | 회사 전체의 돈·주문·구매·회계 | 수주, 발주, 원가, 매출, 인사, BOM 원본 |
| MES | 제조 실행 시스템(manufacturing execution system) | 생산 현장의 진행과 기록 | 작업지시, 칭량, 제조기록서, 설비 데이터, 공정검사 |
| WMS | 창고 관리 시스템(warehouse management system) | 입출고와 재고 위치 | 원료·부자재·완제품 재고, 로트별 위치, 선입선출 |
2) 세 시스템이 연결되는 모습
세 시스템은 따로 있을 때보다 연결될 때 힘을 발휘합니다. 아래 표는 주문 하나가 들어와 출하될 때까지 세 시스템을 거치는 순서입니다. 16장의 업무 흐름도와 같은 순서입니다.
| 순서 | 일 | 시스템 | 다음 시스템으로 넘어가는 정보 |
|---|---|---|---|
| 1 | 고객사 수주 등록 | ERP | 제품, 수량, 납기 |
| 2 | BOM으로 소요량 계산, 부족분 발주 | ERP | 발주 정보 |
| 3 | 원료·부자재 입고, 로트 부여, 위치 지정 | WMS | 재고 수량과 로트 |
| 4 | 작업지시서 생성 | ERP → MES | 작업 순서, 배치 크기 |
| 5 | 원료 출고 | WMS → MES | 어느 로트가 나갔는가 |
| 6 | 칭량·제조·충전·포장 기록 | MES | 사용량, 생산량, 수율 |
| 7 | 완제품 입고 | MES → WMS | 완제품 로트와 수량 |
| 8 | 출하, 매출 처리 | WMS → ERP | 출하 수량, 남은 재고 |
여기서 보이는 것처럼, 한 시스템의 정보가 다음 시스템의 입력이 됩니다. 그래서 어느 한 곳의 입력이 틀리거나 빠지면 뒤에 있는 모든 시스템이 틀립니다. WMS에서 원료 출고 처리를 건너뛰면 재고는 있는데 실물이 없고, MES에서 생산 실적을 안 넣으면 ERP의 원가가 틀립니다.
3) 신입사원이 자주 하는 실수
시스템은 입력한 대로만 알고 있습니다. 아래 표는 신입사원이 자주 하는 실수와 그 결과입니다.
| 실수 | 결과 | 예방 |
|---|---|---|
| 실물은 옮겼는데 시스템 처리를 나중에 함 | 재고와 실물이 다름, 다른 사람이 없는 재고를 믿고 계획함 | 실물과 시스템을 같은 시간에 처리 |
| 로트를 임의로 고름 | 추적성이 끊김, FIFO 위반 | 시스템이 지정한 로트를 바코드로 확인 |
| 오류를 수기로 수정 | 수정 이력이 없어 감사에서 문제 | 정해진 수정 절차로 승인 후 변경 |
| 다른 사람 계정으로 입력 | 누가 했는지 알 수 없음, CGMP 위반 | 자기 계정으로만 입력 |
| 수량 단위 혼동(kg과 g, 개와 박스) | 발주·재고가 천 배로 틀림 | 입력 전 단위 확인 |
전자 기록은 수정 이력이 남습니다. 종이 기록에서 두 줄을 그어 고치던 것처럼, 전자 기록도 누가 언제 무엇을 왜 고쳤는지 남아야 합니다. 21장의 문서 관리 원칙은 전자 시스템에서도 그대로 적용됩니다.
이미지: 주문에서 출하까지 세 시스템의 연결
- 주제: 위에 “ERP(돈·주문)”, 아래 왼쪽에 “WMS(창고)”, 아래 오른쪽에 “MES(생산 현장)” 세 상자가 삼각형으로 배치되고, 상자 사이를 양방향 화살표로 연결. 화살표에 “작업지시”, “원료 출고”, “완제품 입고”, “실적” 같은 정보 이름
- 구도: 삼각형 배치, 화살표 이름은 화살표 중간에 가로로
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 상자는 모두 같은 크기
- 글자: 상자 이름과 화살표 이름만, 글자 높이는 이미지 가로폭의 1/40, 모두 같은 크기
- 금지: ERP·MES·WMS 외 영문 약어, 사람 얼굴, 회사 로고
3. 자동 충전·포장 라인
1) 라인의 구성
화장품 공장에서 자동화가 가장 먼저 이루어지는 곳이 충전·포장입니다. 같은 동작을 수천 번 반복하기 때문입니다. 아래 표는 자동 충전·포장 라인을 구성하는 설비를 순서대로 정리한 것입니다. 15장에서 본 설비가 한 줄로 연결된 모습입니다.
| 순서 | 설비 | 하는 일 | 자동화 전에는 |
|---|---|---|---|
| 1 | 용기 공급기(언스크램블러) | 상자에 담긴 빈 용기를 정렬해 컨베이어에 올림 | 사람이 손으로 올림 |
| 2 | 세척·에어 블로워 | 빈 용기 안 먼지 제거 | 생략하거나 수작업 |
| 3 | 충전기 | 정해진 양을 충전 | 반자동 충전기에 사람이 용기를 대 줌 |
| 4 | 캡핑기·펌프 조립기 | 캡·펌프를 공급하고 정해진 토크로 조임 | 손으로 돌림 |
| 5 | 라벨러 | 라벨 부착 | 손으로 붙임 |
| 6 | 마킹기 | 제조번호·사용기한 인쇄 | 스탬프 |
| 7 | 검사기(중량·비전) | 중량·외관 불량 자동 배출 | 검수자가 눈으로 봄 |
| 8 | 종이 단상자 포장기(카토너) | 단상자를 펼쳐 제품을 넣고 닫음 | 손으로 접고 넣음 |
| 9 | 수축 포장기·박스 포장기 | 필름 포장, 아웃박스 담기 | 손으로 담음 |
모든 설비를 한 번에 갖추는 공장은 드물고, 보통 충전기·캡핑기·라벨러부터 자동화하고 단상자와 박스 포장은 사람이 하는 경우가 많습니다. 화장품은 용기 모양이 제품마다 달라 완전 자동화가 어려운 편입니다.
2) 자동 라인에서 사람이 하는 일
자동 라인이 들어와도 사람의 일은 없어지지 않고 바뀝니다. 아래 표는 자동 라인에서 사람이 맡는 일입니다.
| 일 | 내용 | 왜 사람이 해야 하나 |
|---|---|---|
| 작업 전환(체인지) | 제품이 바뀔 때 노즐·가이드·캡핑 헤드·라벨 롤 교체 | 용기마다 부품이 다름 |
| 초도품 확인 | 충전량·토크·라벨 위치·마킹 내용 확인 | 설비는 설정값이 맞는지 모름 |
| 자재 공급 | 용기·캡·라벨 롤·단상자를 떨어지기 전에 보충 | 자재가 떨어지면 라인 정지 |
| 이상 대응 | 용기 넘어짐, 라벨 엉킴, 캡 걸림 등 해제 | 설비는 멈출 뿐 고치지 못함 |
| 정기 샘플링 | 정해진 간격으로 중량·토크 재측정 | 검사기 자체가 틀릴 수 있음 |
| 세척·위생 | 제품 전환 시 접촉 부품 세척 | 교차오염 방지 |
여기서 가장 중요한 것은 작업 전환입니다. 화장품 공장은 하루에도 여러 번 제품을 바꾸므로, 전환에 걸리는 시간이 라인 가동률을 결정합니다. 전환 순서를 표준화하고, 부품을 미리 준비해 두고, 전환 후 초도품 확인을 빠르게 끝내는 것이 자동 라인 작업자의 실력입니다.
3) 자동 라인의 안전
자동 라인은 사람이 손을 넣지 않아도 움직이기 때문에 23장에서 배운 회전체 안전이 더 중요해집니다. 아래 표는 자동 라인에서 지켜야 할 안전 규칙입니다.
| 규칙 | 이유 |
|---|---|
| 가동 중 안전 커버를 열지 않기 | 커버를 열면 멈추도록 되어 있지만, 열고 손을 넣는 습관이 사고로 이어짐 |
| 걸린 용기는 정지 후 제거 | 컨베이어가 움직이는 상태에서 손을 넣으면 끼임 |
| 비상정지 버튼 위치 숙지 | 당황하면 찾지 못함 |
| 헐렁한 옷·장갑 주의 | 회전체에 말려 들어감 |
| 정비·청소는 전원 차단 후 | 자동 재시작 방지 |
이미지: 자동 충전·포장 라인
- 주제: 컨베이어 위를 용기가 줄지어 지나가고, 충전기·캡핑기·라벨러가 한 줄로 놓인 자동 라인의 전체 모습
- 구도: 라인을 비스듬한 위에서 촬영, 용기 흐름이 왼쪽에서 오른쪽으로 보이도록
- 스타일: 실사 사진, 공장 배경
- 글자: 없음
- 금지: 사람 얼굴, 회사 로고, 설비 브랜드명, 제품 라벨
4. 비전 검사와 자동 창고
1) 비전 검사란
비전 검사(vision inspection)는 카메라로 제품을 찍어 기준 영상과 비교하고, 다르면 불량으로 배출하는 장치입니다. 사람 검수자는 시간이 지나면 집중력이 떨어지지만 카메라는 여덟 시간 내내 같은 기준으로 봅니다. 아래 표는 화장품 라인에서 비전 검사가 잡아내는 항목입니다.
| 검사 항목 | 잡아내는 불량 | 관련 장 |
|---|---|---|
| 마킹 유무·내용 | 제조번호·사용기한 누락, 글자 번짐, 잘못된 번호 | 25장 마킹 불량 |
| 라벨 위치·유무 | 기울어짐, 누락, 중복, 다른 라벨 | 25장 라벨 불량 |
| 캡 상태 | 사선 조임, 누락, 높이 차이 | 25장 캡 토크 |
| 충전 수위 | 투명 용기의 수위 높낮이 | 25장 충전량 |
| 용기 외관 | 크랙, 인쇄 불량, 이물 부착 | 20장 입고검사 |
| 단상자 | 잘못된 단상자, 분리배출 표시 누락 | 12장 표시사항 |
2) 비전 검사가 못 하는 것
비전 검사는 “기준 영상과 다른가”만 봅니다. 그래서 사람이 해야 할 일이 남습니다. 아래 표는 비전 검사의 한계와 사람의 역할입니다.
| 한계 | 설명 | 사람이 할 일 |
|---|---|---|
| 기준 영상이 틀리면 전부 틀림 | 초도품을 기준으로 등록할 때 초도품이 불량이면 불량이 기준이 됨 | 기준 등록 전 초도품을 작업지시서와 대조 |
| 가르쳐 주지 않은 불량은 못 봄 | 새로운 유형의 불량은 통과시킴 | 정기적으로 통과품 샘플링 |
| 조명·위치에 민감 | 조명이 바뀌거나 카메라가 흔들리면 오판 | 검사 설비도 점검·교정 대상 |
| 과다 배출 | 기준을 너무 엄격히 하면 양품도 배출 | 배출품을 사람이 재확인 |
| 관능은 못 봄 | 향·사용감·미세한 색 차이 | 20장의 관능평가는 그대로 사람의 일 |
비전 검사가 배출한 제품을 사람이 다시 보는 일을 가볍게 여기면 안 됩니다. 배출품을 보면 어떤 불량이 늘고 있는지, 설비가 무엇을 잘못 보고 있는지 알 수 있습니다. 그것이 24장과 25장에서 배운 트러블을 일찍 잡는 길입니다.
3) 자동 창고
자동 창고(AS/RS)는 팔레트나 박스를 크레인이나 셔틀이 정해진 위치에 넣고 빼는 창고입니다. 사람이 지게차로 찾아다니지 않고, WMS에 “이 로트를 내 달라”고 하면 설비가 출고구로 가져다 줍니다. 아래 표는 자동 창고가 22장의 재고·물류 관리를 어떻게 바꾸는지 정리한 것입니다.
| 일 | 사람이 하던 방식 | 자동 창고 방식 | 달라지는 점 |
|---|---|---|---|
| 입고 | 빈 자리를 찾아 넣고 위치를 적음 | 입고구에 올리고 바코드를 찍으면 설비가 자리 배정 | 위치 기록 누락이 없음 |
| 출고 | 위치를 찾아 지게차로 꺼냄 | WMS 지시로 설비가 출고구에 가져다 놓음 | 사람이 로트를 고를 수 없음 |
| 선입선출 | 사람이 날짜를 확인 | 시스템이 자동으로 오래된 로트부터 출고 | FIFO/FEFO 위반이 구조적으로 막힘 |
| 재고 실사 | 전원이 세어 대조 | 시스템 재고가 곧 실물, 샘플 확인만 | 실사 시간 대폭 감소 |
| 공간 | 지게차 통로 필요 | 높고 좁은 랙 | 같은 면적에 더 많이 보관 |
자동 창고의 전제는 “들어갈 때 정확하게 들어가는 것”입니다. 입고 때 바코드를 잘못 찍거나 팔레트에 다른 로트를 섞어 올리면, 설비는 그대로 보관하고 그대로 내줍니다. 사람이 중간에 발견할 기회가 없습니다. 그래서 자동 창고는 입고 검사와 라벨링이 더 엄격해야 합니다.
이미지: 비전 검사 화면
- 주제: 라인 위를 지나가는 용기를 카메라가 찍고, 옆 모니터에 그 용기 영상과 라벨 위치를 표시하는 네모 표시가 보이는 모습
- 구도: 카메라·용기·모니터가 한 화면에 보이도록 비스듬히 촬영
- 스타일: 실사 사진, 공장 라인 배경
- 글자: 모니터 안 글자는 읽히지 않는 크기
- 금지: 사람 얼굴, 회사 로고, 실제 브랜드 라벨
5. 데이터와 AI의 활용
1) 공장 데이터는 어디서 나오나
스마트공장의 마지막 단계는 모인 데이터로 무엇인가를 하는 것입니다. 그 전에 데이터가 어디서 나오는지 알아야 합니다. 아래 표는 화장품 공장에서 나오는 데이터와 그 출처입니다.
| 데이터 | 출처 | 모이는 곳 | 쓸 수 있는 곳 |
|---|---|---|---|
| 제조 조건(온도·회전수·시간) | 유화기 센서 | MES | 점도 트러블 원인 추적 |
| 칭량값 | 전자저울 | MES | 처방 대비 편차 분석 |
| 품질 시험값(pH·점도·비중) | 시험기기 | 품질 시스템(LIMS) 또는 MES | 로트 간 추세 |
| 충전량·토크 | 검사기 | MES | 설비 마모 신호 |
| 비전 검사 결과 | 비전 검사기 | MES | 불량 유형별 빈도 |
| 설비 가동·정지 시간 | 설비 신호 | MES | 가동률, 정지 원인 |
| 재고·입출고 | 바코드 스캔 | WMS | 부진재고, 리드타임 |
| 수주·원가 | 영업·구매 입력 | ERP | 수요 예측, 수익성 |
| 클레임 | 품질 접수 | 클레임 대장 | 재발 패턴 |
2) 데이터로 할 수 있는 일
데이터는 쌓이는 것만으로는 쓸모가 없습니다. 아래 표는 화장품 공장에서 데이터를 써서 할 수 있는 일을 쉬운 것부터 어려운 것 순서로 정리한 것입니다.
| 수준 | 하는 일 | 예 |
|---|---|---|
| 보기 | 지금 상태를 한눈에 보여 줌 | 라인별 가동률 화면, 오늘 생산량 |
| 추적하기 | 지나간 일을 되짚어 봄 | 클레임 로트의 제조 조건 조회 |
| 비교하기 | 정상과 비정상을 나란히 놓음 | 점도가 높았던 로트와 정상 로트의 온도 곡선 비교 |
| 경고하기 | 기준을 벗어나면 알림 | 충전량이 관리 범위 밖으로 나가기 전에 경고 |
| 예측하기 | 앞으로 일어날 일을 미리 알림 | 충전량 편차가 커지는 추세로 피스톤 교체 시기 예측 |
| 최적화하기 | 가장 좋은 조건을 찾음 | 제품 전환 시간이 가장 짧은 생산 순서 |
대부분의 공장은 “보기”와 “추적하기”만 제대로 해도 큰 효과를 봅니다. 26장의 클레임 조사에서 제조기록서를 찾는 데 하루가 걸리던 일이 몇 분으로 줄어드는 것만으로도 조사의 질이 달라집니다.
3) AI가 할 수 있는 것과 없는 것
AI는 데이터에서 패턴을 찾는 데 강합니다. 아래 표는 화장품 공장에서 AI가 시도되고 있는 영역과, 그 전제 조건입니다.
| 영역 | AI가 하는 일 | 전제 조건 |
|---|---|---|
| 외관 검사 | 비전 검사에서 “기준과 다름”을 넘어 “어떤 불량인가”를 분류 | 불량 사진을 유형별로 충분히 모아 둘 것 |
| 설비 예지보전 | 진동·전류·온도 변화로 고장 전에 경고 | 센서가 달린 설비, 과거 고장 기록 |
| 수요 예측 | 고객사 주문 패턴으로 원료 발주 시기 제안 | 수년치 수주 데이터 |
| 처방 보조 | 유사 처방·원료 조합 검색, 규제 성분 확인 | 정리된 처방 데이터베이스 |
| 문서 작성 보조 | 기록 요약, 보고서 초안, 규정 검색 | 사람의 검토 |
AI가 못 하는 것도 분명합니다. 데이터가 없는 일은 배울 수 없고, 데이터가 틀리면 틀린 답을 자신 있게 냅니다. 새로운 유형의 트러블, 관능평가, 고객사와의 협의, 윤리적 판단은 사람의 일입니다. 그리고 AI가 낸 답이 맞는지 확인하는 것도 사람의 일입니다. 그래서 공정을 모르는 사람은 AI를 제대로 쓸 수 없습니다.
4) 신입사원이 지금 할 수 있는 것
아래 표는 스마트공장을 위해 신입사원이 오늘부터 할 수 있는 일입니다. 거창한 것은 없습니다.
| 할 일 | 이유 |
|---|---|
| 정해진 필드에 정해진 형식으로 입력 | 비고란에 적은 정보는 시스템이 읽지 못함 |
| 단위와 소수점을 맞추기 | 0.5kg과 500g은 사람에게만 같음 |
| 이상이 있으면 코드로 남기기 | “이상함”보다 “점도 높음”이 나중에 검색됨 |
| 종이와 시스템을 이중으로 두지 않기 | 둘이 달라지면 어느 것도 믿지 못함 |
| 시스템이 왜 막는지 묻기 | 막힘은 대부분 절차가 빠졌다는 신호 |
이미지: 공장 데이터의 활용 수준
- 주제: 왼쪽 아래에서 오른쪽 위로 올라가는 여섯 칸 계단, 각 칸에 “보기”, “추적하기”, “비교하기”, “경고하기”, “예측하기”, “최적화하기”
- 구도: 계단 형태, 각 칸 위에 이름을 가로로 배치, 아래 두 칸에 “대부분의 공장이 여기서 큰 효과” 가지 표시
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 계단 칸은 모두 같은 크기
- 글자: 칸 이름과 가지 표시만, 글자 높이는 이미지 가로폭의 1/40, 모두 같은 크기
- 금지: 영문 약어, 사람 얼굴, 회사 로고
OJT 현장노트
현장노트 1: 화면이 빨간데 넣었습니다
도입 상황의 윤 사원은 며칠 뒤 태블릿 화면이 빨간데도 원료를 탱크에 넣은 작업자를 봤습니다. 내용물은 맞았지만 로트가 달랐습니다. 시스템은 오래된 로트부터 쓰라고 지시했는데, 작업자는 손에 잡히는 것을 찍었고 화면이 빨간 것을 “어차피 같은 원료”라고 넘어갔습니다. 이 배치는 제조기록서의 원료 로트와 실제 투입 로트가 달라 일탈 처리되었고, 개봉한 원료 두 로트의 재고도 실사로 바로잡아야 했습니다. 배운 점은 “시스템은 막을 수는 있지만 사람이 무시하면 소용이 없다”는 것이었습니다.
현장노트 2: 비전 검사기가 양품을 계속 버립니다
새 제품을 라인에 올린 날, 비전 검사기가 라벨 불량으로 제품의 절반을 배출했습니다. 사람이 보기에는 라벨이 멀쩡했습니다. 확인해 보니 기준 영상으로 등록한 초도품이 라벨이 약간 위로 붙은 것이었고, 그 뒤로 라벨러를 바로잡았더니 정상 위치의 라벨이 “기준과 다르다”고 판정된 것이었습니다. 기준 영상을 다시 등록하고 배출품은 사람이 재검사해 되돌렸습니다. 배운 점은 “비전 검사기는 기준 영상만큼만 똑똑하다”는 것이었습니다.
선배의 한마디
자동화가 들어오면 “이제 사람은 필요 없나” 하는 걱정이 생깁니다. 제 경험으로는 반대였습니다. 자동화된 라인은 공정을 아는 사람이 있어야 돌아갑니다. 설비가 멈추면 왜 멈췄는지, 시스템이 막으면 왜 막는지, 검사기가 버리면 왜 버리는지를 읽어 내는 것은 사람입니다. 자동화는 손을 덜 쓰게 할 뿐, 머리는 더 쓰게 합니다.
그래서 이 책에서 배운 기본이 중요합니다. 왜 이 원료를 이 순서로 넣는지, 왜 이 온도에서 유화하는지, 왜 로트를 나누는지를 아는 사람만이 시스템이 내는 숫자가 맞는지 틀리는지를 판단할 수 있습니다. 종이 기록서를 손으로 써 본 사람이 전자 기록서도 잘 읽습니다.
하나 더 말하면, 시스템이 막을 때 그것을 귀찮은 일로 여기지 마십시오. 시스템이 막는 것은 대개 절차가 빠졌다거나 무언가가 평소와 다르다는 신호입니다. 그 신호를 듣는 사람이 스마트공장을 스마트하게 만듭니다.
핵심정리
- 스마트공장은 로봇이 아니라 데이터로 공정을 기록하고 조정하는 공장입니다.
- 스마트공장은 종이 기록 → 전산 집계 → 자동 수집 → 자동 제어 → 예측·최적화의 단계를 밟아 올라갑니다.
- 품번·BOM·절차가 정리되지 않은 공장에 시스템을 넣으면 틀린 데이터만 빠르게 쌓입니다.
- ERP는 돈과 주문, MES는 생산 현장, WMS는 창고를 담당하며 서로 정보를 주고받습니다.
- 실물과 시스템 처리를 같은 시간에 하고, 시스템이 지정한 로트를 따릅니다.
- 자동 충전·포장 라인에서 사람의 일은 작업 전환, 초도품 확인, 자재 공급, 이상 대응입니다.
- 자동 라인은 회전체 안전이 더 중요하며 가동 중 안전 커버를 열지 않습니다.
- 비전 검사는 기준 영상과의 차이만 보므로 기준 등록과 배출품 재확인은 사람의 일입니다.
- 자동 창고는 선입선출과 위치 기록을 보장하지만, 입고 때 정확히 들어가야 합니다.
- AI는 데이터의 패턴을 찾지만, 새로운 트러블·관능·협의·윤리적 판단과 AI 답의 검증은 사람의 일입니다.
확인문제
1. 스마트공장에 대한 설명으로 가장 올바른 것은?
① 로봇이 많은 공장 ② 사람이 없는 공장 ③ 데이터로 공정을 기록하고 조정하는 공장 ④ 전산 시스템을 산 공장
2. 생산 현장의 작업지시·칭량·제조기록서를 담당하는 시스템은?
① ERP ② MES ③ WMS ④ CRM
3. 자동 충전·포장 라인에서 사람이 해야 하는 일이 아닌 것은?
① 제품 전환 시 부품 교체 ② 초도품 확인 ③ 가동 중 안전 커버를 열고 걸린 용기 제거 ④ 정기 샘플링
4. 비전 검사기가 양품을 계속 배출할 때 가장 먼저 확인할 것은?
① 컨베이어 속도 ② 기준 영상으로 등록한 초도품이 정상인가 ③ 내용물 점도 ④ 용기 업체
5. AI가 화장품 공장에서 할 수 없는 일은?
① 불량 사진의 유형 분류 ② 설비 고장 전 경고 ③ 데이터가 없는 새로운 트러블의 원인 판단 ④ 보고서 초안 작성
6. 실물은 옮겼는데 시스템 처리를 나중에 하면 어떤 문제가 생기는지 ERP·MES·WMS의 연결을 들어 설명하십시오.
7. 자동화된 공장에서도 공정의 원리를 아는 사람이 필요한 이유를 예를 들어 설명하십시오.
