학습목표
- 입고에서 출고까지 재고가 움직이는 순서와 단계별 확인 사항을 설명할 수 있습니다.
- 선입선출(FIFO)과 선만료선출(FEFO)을 구분하고, 언제 어느 것을 쓰는지 말할 수 있습니다.
- 로트 번호의 의미와 추적성이 왜 중요한지 설명할 수 있습니다.
- 원료·부자재·완제품별 창고 보관 조건을 말할 수 있습니다.
- 재고 실사의 방법과 부진재고·폐기를 관리하는 절차를 설명할 수 있습니다.
도입 상황: “안쪽에 있던 게 먼저 들어온 거였어요”
자재팀 신입 문 사원은 제조실에서 요청한 방부제 드럼을 내주었습니다. 창고 입구 쪽에 있던 드럼을 꺼내는 것이 편했기 때문입니다. 한 달 뒤 재고 실사에서 안쪽 구석에 있던 같은 방부제 드럼 두 개가 발견되었습니다. 두 드럼은 이미 유효기한이 지나 있었고, 결국 폐기해야 했습니다. 먼저 들어온 것을 먼저 썼다면 버릴 일이 없었습니다.
창고는 물건을 쌓아 두는 곳이 아니라, 물건이 순서대로 흐르는 곳입니다. 무엇이 어디에 얼마나 있는지, 언제 들어와 언제까지 쓸 수 있는지 알아야 공장이 멈추지 않고, 돈도 새지 않습니다. 이 장에서는 재고가 어떻게 들어오고, 보관되고, 나가는지 살펴봅니다.
1. 입출고 관리와 선입선출(FIFO/FEFO)
재고의 흐름
공장의 재고는 크게 세 가지입니다. 원료와 부자재 같은 원자재, 만드는 중간의 벌크 같은 반제품, 그리고 출하를 기다리는 완제품입니다. 원자재는 창고에 들어와 생산으로 나가고, 완제품은 생산에서 창고로 들어와 고객에게 나갑니다. 재고가 움직일 때마다 기록을 남겨야 장부상의 재고와 실제 재고가 맞습니다.
아래 표는 재고가 움직이는 단계와 단계별 확인 사항을 정리한 것입니다.
| 단계 | 하는 일 | 확인 사항 | 남는 기록 |
|---|---|---|---|
| 입고 | 하차, 수량 확인, 시험 대기 구역 배치 | 발주서와 품목·수량·로트 일치 | 입고 전표 |
| 입고검사 | 품질부서 시험·판정 | 적합·부적합 표시 | 시험 기록 |
| 보관 | 적합품을 지정 위치에 보관 | 위치 번호, 보관 조건 | 재고 대장 |
| 출고(생산 불출) | 작업지시서대로 자재 내주기 | 선입선출, 로트, 수량 | 출고 전표 |
| 재입고 | 쓰고 남은 자재 되돌리기 | 밀봉 상태, 잔량 표시 | 재입고 전표 |
| 완제품 출하 | 출하 승인된 제품 상차 | 출하 승인, 수량, 배송지 | 출하 전표, 거래명세서 |
선입선출(FIFO)
선입선출(FIFO, First In First Out)은 먼저 들어온 것을 먼저 내보내는 원칙입니다. 오래된 재고가 창고 구석에 남아 유효기한이 지나는 것을 막습니다. 도입 상황의 문 사원은 편한 것을 먼저 꺼냈기 때문에 이 원칙을 어긴 것입니다. 선입선출을 지키려면 적재 방법부터 정해야 합니다. 새로 들어온 것은 뒤쪽이나 위쪽에, 먼저 들어온 것은 꺼내기 쉬운 앞쪽에 둡니다.
선만료선출(FEFO)
선만료선출(FEFO, First Expired First Out)은 유효기한이 먼저 끝나는 것을 먼저 내보내는 원칙입니다. 대부분은 먼저 들어온 것이 유효기한도 먼저 끝나지만, 항상 그렇지는 않습니다. 다른 업체에서 산 원료나, 업체가 오래된 로트를 늦게 보낸 경우에는 나중에 들어온 것의 유효기한이 더 짧을 수 있습니다. 원료처럼 유효기한이 있는 재고는 FEFO를 우선합니다.
아래 표는 두 원칙을 비교한 것입니다.
| 구분 | 선입선출(FIFO) | 선만료선출(FEFO) |
|---|---|---|
| 기준 | 입고일 | 유효기한 |
| 주로 쓰는 재고 | 부자재, 포장재 | 원료, 벌크, 완제품 |
| 확인하는 정보 | 입고 전표의 날짜 | 로트별 유효기한 |
| 예시 | 3월 입고 단상자를 4월 입고보다 먼저 | 기한 8월 원료를 기한 10월보다 먼저 |
| 어기면 | 오래된 재고 방치, 변색·오염 | 유효기한 경과 폐기 |
이미지: 선입선출을 위한 랙 적재
- 주제: 창고 랙에 원료 드럼과 자재 박스가 정리되어 있고, 각 팔레트에 입고일·로트 표시표가 붙은 모습
- 구도: 랙의 정면을 대각선으로 본 시점, 팔레트와 표시표 중심, 통로가 넓고 깨끗함
- 스타일: 실사 사진, 밝은 창고
- 글자: 없음(표시표 글자는 흐릿하게)
- 금지: 사람 얼굴, 실제 업체 로고, 읽히는 품명
2. 로트 관리와 추적성
로트는 제품의 주민등록번호입니다
로트(lot)는 같은 조건에서 한 번에 만들어져 품질이 같다고 볼 수 있는 묶음입니다. 로트 번호는 그 묶음에 붙이는 고유 번호입니다. 원료는 원료 업체가 붙인 로트가 있고, 벌크와 완제품은 우리 공장이 로트를 붙입니다. 12장에서 본 것처럼 완제품 로트는 용기나 단상자에 인쇄되어 소비자에게까지 전달됩니다.
로트 번호를 만드는 규칙은 회사마다 다릅니다. 보통 제조일과 순번을 조합합니다. 예를 들어 “261016-02″는 2026년 10월 16일에 만든 두 번째 로트라는 뜻입니다. 중요한 것은 규칙이 한 가지여야 하고, 같은 번호가 두 번 나오지 않아야 한다는 것입니다.
추적성: 거꾸로도 앞으로도
추적성(traceability)은 로트 번호 하나로 그 제품의 역사를 찾아낼 수 있는 능력입니다. 추적에는 두 방향이 있습니다. 역추적은 완제품에서 거꾸로 올라가는 것입니다. “이 완제품에는 어느 벌크, 어느 원료 로트가 들어갔는가”를 찾습니다. 순추적은 원료에서 앞으로 내려가는 것입니다. “이 원료 로트는 어느 제품에 들어가 어느 고객에게 나갔는가”를 찾습니다.
아래 표는 역추적과 순추적을 비교한 것입니다.
| 구분 | 역추적 | 순추적 |
|---|---|---|
| 방향 | 완제품 → 벌크 → 원료 | 원료 → 벌크 → 완제품 → 고객 |
| 출발점 | 고객 클레임의 완제품 로트 | 문제 원료의 로트 |
| 필요한 경우 | 클레임 원인 찾기 | 원료 업체 품질 문제, 회수 범위 정하기 |
| 쓰는 기록 | 제조기록서, 칭량 기록 | 출고 전표, 출하 전표 |
| 끊기면 | 원인을 모름 | 회수 범위를 모름, 전부 회수 |
추적을 끊는 실수들
추적은 기록이 한 곳이라도 끊기면 불가능해집니다. 가장 흔한 실수는 칭량할 때 원료 로트를 적지 않는 것, 남은 벌크를 다음 로트에 섞는 것, 로트 표시가 없는 재고를 쓰는 것입니다. 19장에서 본 잔량 벌크의 별도 관리도 추적성을 지키기 위한 것입니다.
추적성이 가장 크게 빛나는 순간은 회수입니다. 한 원료 로트에 문제가 있다는 연락을 받았을 때, 추적이 되면 그 원료가 들어간 두세 로트만 회수하면 됩니다. 추적이 안 되면 그 기간에 만든 제품 전부를 회수해야 할 수도 있습니다. 26장에서 회수 절차를 다시 다룹니다.
이미지: 로트 추적의 연결 구조
- 주제: 원료 로트 여러 개가 하나의 벌크 로트로 모이고, 벌크 로트가 완제품 로트로, 완제품 로트가 여러 고객사로 나뉘는 연결도
- 구도: 왼쪽에 원료 상자 3개, 가운데에 벌크·완제품 상자, 오른쪽에 고객사 상자 2개, 위쪽에 “순추적 →”, 아래쪽에 “← 역추적” 화살표
- 스타일: 평면 일러스트, 한글, 채도 낮은 색
- 글자: 모든 글자 높이는 가로폭의 1/40, 상자와 화살표 글자 크기 동일
- 금지: 로트 번호 나열, 작은 캡션, 사진 합성
3. 창고 보관 조건
창고는 구역으로 나뉩니다
창고는 물건의 상태에 따라 구역을 나눕니다. 20장에서 본 시험 대기 구역, 적합품 보관 구역, 부적합품 격리 구역이 기본입니다. 여기에 반품 대기, 출하 대기 구역을 두기도 합니다. 구역은 바닥의 선, 표지판, 잠금장치로 구분합니다. 특히 부적합품은 실수로 출고되지 않도록 잠금 구역에 둡니다.
아래 표는 창고 구역의 종류와 표시 방법을 정리한 것입니다. 색상은 회사마다 다를 수 있습니다.
| 구역 | 두는 것 | 표시 예시 | 출고 가능 여부 |
|---|---|---|---|
| 시험 대기 | 입고검사 전 자재 | 노란색 표시 | 불가 |
| 적합품 보관 | 검사에 합격한 자재·완제품 | 녹색 표시 | 가능 |
| 부적합 격리 | 불합격품, 기한 경과품 | 빨간색 표시, 잠금 | 불가 |
| 반품 대기 | 업체에 돌려보낼 자재, 고객 반품 | 별도 표시 | 불가 |
| 출하 대기 | 출하 승인된 완제품 | 출하처별 표시 | 출하만 가능 |
품목별 보관 조건
보관 조건은 품목마다 다릅니다. 대부분의 원료는 서늘하고 건조한 실온에 두지만, 일부는 냉장 보관이 필요합니다. 향료나 일부 추출물, 비타민 유도체처럼 열과 빛에 약한 원료가 그렇습니다. 보관 조건은 원료의 COA나 MSDS에 적혀 있습니다. 에탄올처럼 불이 붙기 쉬운 원료는 위험물 저장소에 따로 보관하며, 23장에서 더 자세히 다룹니다.
아래 표는 품목별 보관 조건의 예시입니다. 실제 조건은 제품과 원료의 사양을 따릅니다.
| 품목 | 보관 조건(예시) | 주의할 점 |
|---|---|---|
| 일반 원료 | 실온(15~25℃), 직사광선 피함, 밀폐 | 개봉 후 뚜껑 닫기 |
| 냉장 원료 | 2~8℃ 냉장고 | 온도 기록, 사용 전 실온 복귀 |
| 인화성 원료 | 위험물 저장소 | 화기 금지, 허가 수량 준수 |
| 분체 원료 | 건조한 곳, 밀폐 | 습기에 뭉침 |
| 부자재(용기·카톤) | 건조한 실온, 바닥에서 띄움 | 먼지·습기, 변형 방지 |
| 완제품 | 실온, 직사광선 피함 | 박스 적재 단수 제한 |
보관의 기본 수칙
어떤 품목이든 지켜야 하는 기본이 있습니다. 물건은 바닥에 직접 놓지 않고 팔레트나 랙 위에 둡니다. 벽에서 조금 떼어 공기가 통하고 청소할 수 있게 합니다. 상자는 정해진 단수 이상 쌓지 않습니다. 너무 높이 쌓으면 아래 상자가 눌려 용기가 변형되거나 무너져 사고가 납니다. 온도와 습도는 온습도계로 재고 정해진 주기로 기록합니다. 여름철 창고는 생각보다 뜨겁기 때문에, 20장 현장노트의 사례처럼 제품이 변할 수 있습니다.
이미지: 구역이 나뉘어 있는 창고
- 주제: 바닥에 노란·녹색·빨간 선으로 구역이 나뉘고, 각 구역에 팔레트가 놓인 창고 내부
- 구도: 창고를 높은 곳에서 내려다본 시점, 부적합 구역은 철망으로 둘러싸여 있고 벽면에 온습도계
- 스타일: 실사 사진, 밝은 창고
- 글자: 없음(색으로만 구분)
- 금지: 사람 얼굴, 실제 회사 로고, 읽히는 품명
4. 재고 실사와 부진재고·폐기 관리
재고 실사: 장부와 실물을 맞추는 일
재고 실사는 창고에 실제로 있는 물건을 세어 장부(전산)의 수량과 비교하는 일입니다. 입출고 기록을 아무리 잘 해도 실물과 장부는 조금씩 어긋납니다. 출고 전표를 빠뜨리거나, 수량을 잘못 입력하거나, 파손된 물건을 기록하지 않았기 때문입니다. 실사는 이 차이를 찾아 바로잡는 일입니다. 장부가 틀리면 18장에서 본 발주 계산도 틀리고, 있는 줄 알았던 자재가 없어 생산이 멈춥니다.
실사는 방식에 따라 나뉩니다. 전체 실사는 창고의 모든 품목을 한 번에 세는 것으로, 보통 반기나 연말에 입출고를 멈추고 합니다. 순환 실사는 품목을 나눠 매주나 매월 일부씩 세는 것입니다. 값비싼 원료나 자주 출고되는 품목은 더 자주 세어 차이를 빨리 잡습니다.
아래 표는 재고 실사 결과를 정리한 예시입니다. 재고 정확도는 실사 수량을 장부 수량으로 나눈 비율입니다.
| 품목 | 장부 수량 | 실사 수량 | 차이 | 정확도 | 차이 원인 |
|---|---|---|---|---|---|
| 50mL 유리 단지 | 12,000개 | 11,820개 | −180개 | 98.5% | 파손품 미기록 |
| 글리세린 | 400kg | 400kg | 0 | 100% | — |
| 단상자 A | 8,000개 | 8,500개 | +500개 | 106.3% | 입고 전표 누락 |
| 방부제 B | 60kg | 40kg | −20kg | 66.7% | 출고 전표 누락 |
수량이 많아도 적어도 모두 문제입니다. 실물이 더 많다는 것은 어딘가 기록이 빠졌다는 뜻이기 때문입니다. 차이가 나면 숫자만 고치지 말고, 원인을 찾고, 책임자의 승인을 받아 조정합니다.
부진재고: 오래 머물러 있는 재고
부진재고는 일정 기간 동안 쓰이지 않고 창고에 머물러 있는 재고입니다. 18장에서 본 MOQ 때문에 남은 용기, 단종된 제품의 단상자, 고객이 더 주문하지 않는 원료가 대표적입니다. 부진재고는 창고 공간을 차지하고, 돈을 묶어 두고, 결국 유효기한이 지나 폐기됩니다.
그래서 부진재고는 기준을 정해 주기적으로 찾아냅니다. 예를 들어 “6개월 이상 출고가 없는 재고”나 “유효기한이 3개월 이내로 남은 재고”처럼 정합니다. 찾아낸 부진재고는 영업과 연구소에 알려 다른 제품에 쓸 수 있는지, 고객에게 비용을 청구할 수 있는지 검토합니다. 쓸 곳이 없다면 폐기를 결정합니다.
폐기는 절차대로
폐기는 물건을 버리는 일이지만, 회사 재산을 없애는 일이기도 합니다. 그래서 담당자 혼자 결정하지 않고 승인을 받습니다. 폐기할 품목과 수량, 금액, 사유를 적은 폐기 요청서를 만들고, 책임자와 경영지원의 승인을 받습니다. 화장품과 원료는 허가된 폐기물 처리 업체를 통해 처리하고, 처리 확인서를 받아 보관합니다. 23장에서 폐기물 처리를 더 자세히 다룹니다.
아래 표는 폐기 절차를 정리한 것입니다.
| 단계 | 하는 일 | 담당 | 남는 문서 |
|---|---|---|---|
| 대상 선정 | 부진·기한 경과·부적합 재고 찾기 | 자재, 품질 | 부진재고 목록 |
| 활용 검토 | 다른 제품 사용, 고객 청구 가능성 | 영업, 연구소 | 검토 결과 |
| 폐기 승인 | 품목·수량·금액·사유 보고 | 책임자, 경영지원 | 폐기 요청서 |
| 격리 | 폐기 표시 후 격리 구역으로 이동 | 자재 | 이동 기록 |
| 처리 | 허가된 업체에 위탁 처리 | 자재, 환경 담당 | 처리 확인서 |
| 장부 반영 | 재고 대장과 회계 장부에서 제거 | 자재, 경영지원 | 재고 조정 기록 |
폐기가 많다는 것은 앞 단계에서 문제가 있었다는 뜻입니다. 과발주를 했거나, MOQ 부담을 정하지 않았거나, 선입선출을 지키지 않았을 수 있습니다. 폐기 금액을 주기적으로 집계해 원인을 줄이는 것이 재고 관리의 마지막 단계입니다.
OJT 현장노트
현장노트 1: 로트 하나가 막아 준 전체 회수
어느 날 원료 업체에서 연락이 왔습니다. 지난달 납품한 보습제 중 한 로트에서 미생물이 기준을 넘었다는 내용이었습니다. 자재팀은 출고 전표를, 생산팀은 칭량 기록을 펼쳤습니다. 그 로트는 세 벌크 로트에 들어갔고, 완제품은 두 고객사에 나갔다는 것이 한 시간 만에 확인되었습니다.
품질부서는 세 로트의 보관검체를 시험했고, 다행히 모두 기준 안이었습니다. 방부제가 제 역할을 한 것입니다. 고객사에는 시험 결과와 함께 경위를 알렸습니다. 로트 기록이 없었다면 그 달에 만든 모든 제품을 의심해야 했을 것입니다.
현장노트 2: 수량이 더 많아도 문제입니다
연말 재고 실사에서 자재팀 신입 황 사원은 단상자가 장부보다 500개 많은 것을 발견했습니다. 부족한 것도 아니니 괜찮다고 생각하고 장부 수량만 고치려 했습니다. 선배는 멈추게 하고 입고 전표를 찾아보게 했습니다. 일부 입고분이 전표 없이 들어와 있었고, 그 입고분은 입고검사도 받지 않은 상태였습니다.
검사를 해 보니 그 단상자는 인쇄 색이 한도견본을 벗어난 불량품이었습니다. 실사에서 찾지 못했다면 다음 생산에 그대로 쓰였을 것입니다. 황 사원은 그날 “차이는 숫자가 아니라 질문”이라는 말을 연습장에 적었습니다.
선배의 한마디
창고는 공장의 지갑입니다. 창고에 있는 물건은 모두 돈입니다. 드럼 하나가 기한이 지나 버려지면 그만큼 돈이 사라집니다. 그래서 재고 담당자는 물건을 쌓는 사람이 아니라 돈을 지키는 사람입니다.
편한 것을 먼저 꺼내고 싶을 때, 전표 없이 급하게 내주고 싶을 때가 있을 겁니다. 그럴 때일수록 한 번 더 확인하세요. 오늘의 편함이 내일의 폐기가 되고, 전표 한 장의 누락이 나중에 로트 추적을 끊습니다.
핵심정리
- 재고는 입고 → 입고검사 → 보관 → 출고 → 재입고 → 출하의 흐름으로 움직이며, 움직일 때마다 기록합니다.
- 선입선출(FIFO)은 입고일 기준, 선만료선출(FEFO)은 유효기한 기준이며, 원료는 FEFO를 우선합니다.
- 로트는 같은 조건에서 만든 묶음이고, 로트 번호는 중복되지 않는 고유 번호입니다.
- 추적성은 역추적(완제품 → 원료)과 순추적(원료 → 고객)으로 이루어지며, 회수 범위를 줄여 줍니다.
- 창고는 시험 대기·적합·부적합·반품·출하 대기 구역으로 나누고, 부적합품은 잠금 구역에 둡니다.
- 보관 조건은 품목별로 다르며, 바닥에 직접 놓지 않고 온습도를 기록합니다.
- 재고 실사는 장부와 실물을 맞추는 일이며, 차이는 많든 적든 원인을 찾아 승인 후 조정합니다.
- 부진재고는 기준을 정해 찾아내고, 폐기는 승인 → 격리 → 위탁 처리 → 장부 반영의 절차로 합니다.
확인문제
1. 선만료선출(FEFO)에 대한 설명으로 올바른 것은?
① 먼저 들어온 것을 먼저 내보낸다 ② 유효기한이 먼저 끝나는 것을 먼저 내보낸다 ③ 꺼내기 편한 것을 먼저 내보낸다 ④ 가격이 비싼 것을 먼저 내보낸다
2. “문제 원료 로트가 어느 제품에 들어가 어느 고객에게 나갔는가”를 찾는 것은?
① 역추적 ② 순추적 ③ 재고 실사 ④ 선입선출
3. 창고 구역에 대한 설명으로 올바르지 않은 것은?
① 시험 대기 구역의 자재는 출고할 수 없다 ② 부적합품은 잠금 구역에 둔다 ③ 급하면 시험 대기 자재를 먼저 써도 된다 ④ 출하 대기 구역에는 출하 승인된 제품만 둔다
4. 장부 수량 200kg, 실사 수량 190kg인 원료의 재고 정확도는?
① 90% ② 95% ③ 105% ④ 110%
5. 폐기 절차에 대한 설명으로 올바른 것은?
① 담당자가 판단해 바로 버린다 ② 폐기 후에도 재고 대장은 그대로 둔다 ③ 승인을 받고 허가된 업체에 위탁해 처리한다 ④ 처리 확인서는 받지 않아도 된다
6. 도입 상황에서 방부제 드럼을 폐기하게 된 원인을 설명하고, 이를 막기 위한 적재 방법과 출고 원칙을 서술하세요.
7. 현장노트 2에서 실물이 장부보다 많았는데도 문제가 된 이유를 설명하고, 실사에서 차이가 났을 때의 올바른 처리 순서를 서술하세요.
