이 글의 주제: 누액 불량의 원인과 예방. 캡 토크, 라이너, 유도실링, 노즐 드리핑, 감압·사이클 시험까지 화장품 충전·밀폐 불량을 공장에서 막는 방법을 사례로 정리했습니다.
목차
몇 해 전, 동남아로 수출한 토너에서 클레임이 왔다. 현지 물류 창고에서 박스를 열어 보니 단상자 바닥이 젖어 있었다는 것이다. 사진을 보니 캡과 병목 사이로 토너가 배어 나와 있었다. 그런데 공장의 출하 검사 기록은 깨끗했다. 충전 직후 캡 토크는 모두 기준 안이었고, 출하 전 도립 보관 검사에서도 새는 병은 하나도 없었다.
국내 판매분은 멀쩡하고 수출분에서만 새는 이유를 찾는 데 한 달이 걸렸다. 원인은 세 가지가 겹친 데 있었다. 첫째, 그 제품의 캡 라이너는 발포 PE 라이너였는데, 체결하고 하루가 지나면 라이너가 눌린 채로 조금씩 풀리며 토크가 처음의 절반 가까이로 떨어진다. 둘째, 충전기 노즐에서 토너가 병목 나사산에 조금씩 튀어 묻은 채로 캡이 체결되고 있었다. 젖은 나사산은 마찰이 줄어, 같은 토크로 조여도 실제로는 덜 조여진다. 셋째, 수출품은 항공으로 나갔다. 비행기 화물칸은 기압이 낮아지는데, 병 안의 공기가 팽창하며 내용물을 밖으로 밀어낸다. 국내에서는 버티던 밀봉이 낮은 기압에서 무너진 것이다.
대책은 세 가지 원인에 하나씩 대응하는 것이었다. 노즐 끝 드리핑을 잡아 나사산을 마른 상태로 유지하고, 캡 안에 유도실링 인너씰을 추가했고, 수출품은 출하 전 감압 시험을 검사 항목에 넣었다. 그 뒤로 같은 클레임은 다시 오지 않았다.
누액은 소비자가 박스를 여는 순간 드러나지만, 원인은 대부분 공장에서 이미 정해진다. 용기와 캡의 궁합, 충전량, 캡을 조이는 힘, 라이너와 인너씰, 그리고 제품이 겪을 환경을 미리 시험했는지가 누액을 결정한다. 용기 재질과 내용물의 상용성은 원료·용기 입고를 다루면서, 충전·포장 공정의 기본은 충전 장에서 이야기했다. 이 장에서는 누액이 어디서 왜 생기는지, 출하 전에 어떻게 미리 새게 해 보는지, 클레임이 들어왔을 때 어디서 샜는지를 어떻게 거꾸로 따라가는지를 정리한다.
34.1 누액은 어디서 새는가 — 새는 자리로 원인을 좁힌다
누액 조사는 어디로 샜는지를 정확히 보는 데서 시작한다. 새는 자리가 원인 후보를 대부분 정해 준다.
| 새는 자리 | 의심할 원인 | 현품에서 볼 것 |
|---|---|---|
| 캡과 병목 사이 | 토크 부족, 토크 완화, 젖은 나사산, 캡 기울어짐, 라이너 불량 | 개봉 토크, 라이너에 찍힌 자국, 나사산 상태 |
| 캡 윗면·옆면 | 과토크로 인한 캡 균열, 캡 재질의 응력균열 | 균열 위치와 모양 |
| 병 몸체 | 크랙, 핀홀, 낙하 충격, 응력균열 | 균열 위치(바닥·어깨·접합선), 내용물 흔적 |
| 펌프 체결부 | 펌프 체결 토크 부족, 가스켓 누락·변형 | 가스켓 유무, 체결 상태 |
| 펌프 노즐 | 펌프 내부 밸브 불량, 운송 중 눌림, 잠금 장치 미작동 | 펌프 잠금 상태, 노즐 끝 흔적 |
| 에어리스 용기 바닥 | 피스톤과 벽 사이 틈, 점도 부적합 | 피스톤 위치, 바닥 흔적 |
| 튜브 끝 실링부 | 실링 온도·압력·시간 부족, 실링부에 내용물 끼임 | 실링 폭, 벌어진 위치 |
| 튜브 캡 | 오리피스 실 미개봉 상태 불량, 캡 체결 | 캡 내부 |
현품을 받으면 닦기 전에 먼저 사진을 찍는다. 내용물이 어디서부터 어느 방향으로 흘렀는지가 그대로 증거다. 그다음 캡을 열기 전에 개봉 토크를 잰다. 캡을 한번 돌려 버리면 그 병이 어떤 힘으로 닫혀 있었는지 영영 알 수 없다. 나는 누액 클레임 현품은 반드시 토크 측정기 위에서 처음 열게 했다.
34.2 누액의 네 갈래 원인
누액의 원인은 네 갈래로 나뉜다. 대부분의 누액은 이 가운데 두세 갈래가 겹칠 때 생긴다. 장 첫머리의 토너도 라이너(용기), 젖은 나사산(공정), 기압(유통)이 겹쳤다.
| 갈래 | 주요 원인 | 공장이 할 수 있는 일 |
|---|---|---|
| 용기·부자재 | 미세 크랙, 핀홀, 병과 캡의 규격 불일치, 라이너 재질, 내용물과의 상용성 | 입고 치수 검사, 조립 상태 시험, 상용성·사이클 테스트 |
| 충전·공정 | 오버필, 부적절한 토크, 젖은 나사산, 캡 기울어짐, 유도실링 불량 | 충전량·토크 관리, 노즐 드리핑 관리, 실링 모니터링 |
| 제형·물성 | 저점도, 계면활성제가 많은 제형, 알코올·향료, 온도에 따른 팽창·수축 | 제형 특성에 맞는 용기·라이너 선택, 헤드스페이스 확보 |
| 유통·환경 | 항공운송의 기압 저하, 고온 창고·컨테이너, 낙하, 급격한 온도차 | 감압·낙하·사이클 시험, 포장 보강, 출하 조건 안내 |
제형도 누액에 큰 영향을 준다. 같은 병과 캡이라도 물처럼 묽은 토너는 크림보다 훨씬 잘 샌다. 계면활성제가 많은 클렌징 제품은 표면장력이 낮아 아주 좁은 틈으로도 스며 나온다. 알코올과 향료가 많은 제품은 증기압이 높아 온도가 오르면 병 안의 압력이 쉽게 높아진다. 그래서 같은 용기를 쓰더라도 제형이 바뀌면 누액 시험을 다시 해야 한다.
34.3 캡 체결 토크 — 너무 약해도, 너무 세도 샌다
스크류 캡의 밀봉은 캡을 조이는 힘, 즉 토크가 라이너를 병 입구에 눌러 주는 힘에서 나온다. 토크가 약하면 나사산 틈으로 새고, 너무 세면 캡이 갈라지거나 나사산이 뭉개져 오히려 샌다. 그리고 너무 세게 조인 캡은 소비자가 열지 못해 또 다른 클레임이 된다.
현장에서 흔히 쓰는 경험식이 있다. 체결 토크(kgf·cm)는 캡 지름(mm)의 0.6배 안팎이라는 것이다. 38mm 캡이라면 22~26 kgf·cm 정도가 출발점이 된다. 다만 이것은 출발점일 뿐이다. 캡과 라이너 재질, 나사산 모양, 제형에 따라 적정 토크는 달라지므로, 용기 공급사의 권장값을 먼저 받고, 실제 용기와 내용물로 누액 시험과 개봉 시험을 해서 최종 범위를 정한다.
| 캡 지름(예시) | 체결 토크 출발점(예시) |
|---|---|
| 20mm | 약 11~14 kgf·cm |
| 24mm | 약 13~16 kgf·cm |
| 28mm | 약 15~19 kgf·cm |
| 38mm | 약 22~26 kgf·cm |
토크에서 꼭 알아야 할 것이 토크 완화다. 캡을 체결하고 시간이 지나면 라이너와 플라스틱이 눌린 상태로 조금씩 변형되며 조이는 힘이 줄어든다. 체결하고 24시간쯤 지나 다시 열어 보면, 개봉 토크가 체결 토크의 절반 정도로 떨어져 있는 경우가 흔하다. 그래서 토크 관리는 두 숫자로 한다. 충전 라인에서 재는 체결 토크와, 하루 뒤에 재는 개봉 토크다. 개봉 토크가 너무 낮게 떨어지는 조합이라면 라이너를 바꾸거나 인너씰을 더해야 한다.
공장에서 토크가 흔들리는 원인은 정해져 있다.
| 공장 원인 | 무슨 일이 일어나는가 | 관리 |
|---|---|---|
| 캡퍼 클러치 설정 변화 | 자동 캡핑기의 조임 힘이 조금씩 달라진다 | 작업 시작·중간·끝에 토크 측정, 클러치 정기 점검 |
| 젖은 나사산 | 나사산에 내용물이 묻어 마찰이 줄고, 같은 힘에도 덜 조여진다 | 노즐 드리핑 관리, 나사산 육안 확인 |
| 캡 기울어짐 | 캡이 비뚤게 물려 나사산이 엇갈린다 | 캡 공급 정렬, 기울어진 캡 검출 |
| 수동 체결 | 사람마다 조이는 힘이 다르다 | 수동 체결 시 토크 드라이버 사용 |
| 용기 회전 | 캡핑 중 병이 같이 돌아 덜 조여진다 | 병 고정 그리퍼 상태 점검 |
토크 측정은 라인 시작 때 한 번으로 끝내지 않는다. 시작, 중간, 끝과 캡 로트가 바뀔 때마다 몇 개씩 재서 기록한다. 그리고 그 기록이 클레임 조사 때 가장 먼저 꺼내 보는 자료가 된다.
34.4 라이너와 인너씰 — 마지막 한 겹이 밀봉을 결정한다
캡과 병 입구 사이의 밀봉은 결국 라이너 한 겹이 맡는다. 라이너가 무엇이냐에 따라 같은 토크라도 밀봉 성능과 시간이 지나며 버티는 힘이 다르다.
| 밀봉 방식 | 특징 | 어울리는 제품 |
|---|---|---|
| 발포 PE 라이너(F217 계열) | 눌리며 입구 요철을 채운다. 무난한 기본형 | 일반 크림·로션·토너 |
| 유도실링 인너씰 | 알루미늄 호일을 병 입구에 열로 붙여 완전히 막는다 | 묽은 액상, 수출·항공 운송품, 누액 클레임 이력이 있는 제품 |
| 차단 코팅 라이너(PTFE·PVDC 등) | 알코올·향료 같은 성분의 투과와 흡수를 막는다 | 고알코올, 향료가 많은 제품 |
| 캡 일체형 실링 구조(플러그·립 실) | 캡 안쪽 돌기가 병 입구 안으로 들어가 막는다 | 용기 설계에 따라 |
유도실링은 밀봉을 가장 확실하게 해 주지만, 공정이 하나 더 늘고 그만큼 불량의 자리도 늘어난다.
| 유도실링 불량 | 원인 | 확인과 관리 |
|---|---|---|
| 부분 접착·미접착 | 출력 부족, 컨베이어 속도 빠름, 코일과 캡 거리 멀어짐 | 시작·중간·끝에 몇 개를 열어 접착 상태 확인 |
| 과열·탄 자국 | 출력 과다, 라인 정지 중 코일 아래에 병이 멈춰 있음 | 라인 정지 시 코일 출력 차단 확인 |
| 젖은 입구 | 충전 노즐 드리핑으로 병 입구가 젖어 접착 불량 | 노즐 관리, 입구 육안 확인 |
| 호일 방향 뒤집힘 | 캡 안 인너씰이 거꾸로 들어감 | 캡 입고 검사 |
| 캡 높이 차이 | 캡이 덜 조여져 코일과 거리가 멀다 | 토크와 함께 관리 |
유도실링을 했다고 안심하면 안 되는 이유가 하나 더 있다. 인너씰은 소비자가 처음 개봉할 때 떼어 낸다. 그 뒤에는 다시 라이너나 캡 구조가 밀봉을 맡는다. 그래서 인너씰을 붙이는 제품이라도 2차 밀봉, 즉 인너씰을 뗀 뒤의 누액도 함께 시험해야 한다. 소비자가 가방에 넣고 다니다가 새는 클레임은 대부분 개봉 뒤에 생긴다.
34.5 충전 불량 — 넘치고, 묻고, 모자라고
누액의 상당 부분은 충전 단계에서 씨앗이 뿌려진다.
| 충전 불량 | 일어나는 일 | 관리 |
|---|---|---|
| 오버필 | 병 안의 빈 공간(헤드스페이스)이 부족해, 온도가 오르면 내용물이 팽창하며 밀봉을 밀어낸다 | 충전량 상한 관리, 헤드스페이스 기준 |
| 노즐 드리핑 | 노즐 끝에서 떨어진 방울이 병 입구·나사산을 적신다 | 석백(흡입) 설정, 노즐 끝 상태 점검 |
| 거품 충전 | 거품이 꺼지며 내용량이 모자라 보이거나, 거품이 넘쳐 입구를 적신다 | 충전 속도, 노즐 위치(바닥에서 올리며 충전) |
| 고온 충전 후 즉시 체결 | 식으며 내부가 음압이 되어 캡이 빨려 들거나, 반대로 뜨거울 때 팽창 | 충전 온도 기준, 냉각 후 체결 여부 결정 |
| 튜브 실링 불량 | 실링 온도·압력·시간이 맞지 않거나 실링부에 내용물이 끼었다 | 실링 조건 기록, 실링부 청결, 박리 시험 |
오버필은 의외로 흔한 원인이다. 내용량이 모자라면 문제가 되니 현장에서는 넉넉하게 채우려는 경향이 있다. 그런데 병 안에 빈 공간이 거의 없으면, 여름 창고나 컨테이너에서 내용물이 따뜻해지며 부피가 늘 때 밀려날 곳이 없다. 내용량 기준을 지키는 범위 안에서 충전량 상한을 정해 두고, 용기마다 헤드스페이스가 얼마나 남는지 확인해 둔다.
튜브 제품은 실링부가 누액의 거의 전부다. 실링 온도가 낮거나 시간이 짧으면 실링이 약하고, 온도가 너무 높으면 튜브 재질이 얇아지며 갈라진다. 그리고 실링할 자리에 내용물이 묻어 있으면 그 부분만 붙지 않는다. 튜브 충전기는 충전 후 노즐이 빠져나올 때 실링부 안쪽에 내용물이 묻지 않게 설정하는 것이 핵심이다. 실링 조건은 튜브 재질과 두께가 바뀌면 다시 잡는다.
34.6 펌프·에어리스·튜브 — 부품이 많을수록 새는 자리도 많다
펌프와 에어리스 용기는 부품이 여러 개 조립된 구조라 새는 자리가 많다.
| 용기 | 흔한 누액 원인 | 확인 |
|---|---|---|
| 펌프 용기 | 펌프와 병의 체결 토크 부족, 체결부 가스켓 누락·변형, 펌프 내부 밸브 불량, 잠금 장치 미작동 상태로 출하 | 체결 토크, 가스켓 유무, 잠금 상태, 도립·감압 시험 |
| 에어리스 용기 | 피스톤과 용기 벽의 틈, 내용물 점도가 설계 범위를 벗어남, 충전 시 공기 혼입 | 피스톤 위치, 점도 범위, 바닥 흔적 |
| 스포이드 용기 | 고무 벌브와 캡의 결합, 고무의 팽윤 | 결합 상태, 고무 변형 |
| 튜브 | 끝 실링 불량, 캡 오리피스 결합 | 실링부 박리 시험, 캡 체결 |
| 쿠션·팩트형 | 내용기와 외용기 결합, 실링지 접착 | 실링지 상태 |
펌프 용기에서 내가 가장 자주 만난 원인은 가스켓이었다. 펌프와 병 사이에 들어가는 얇은 고무나 PE 가스켓이 조립 때 빠지거나 비뚤게 들어가면, 겉으로는 멀쩡해도 도립하면 바로 샌다. 펌프 부자재 입고 때 가스켓 유무를 확인하고, 조립 라인에서도 몇 개씩 분해해 보는 것이 좋다. 또 펌프는 운송 중 눌리면 내용물이 나온다. 잠금 장치가 있는 펌프라면 잠근 상태로 출하되는지, 잠금 장치가 없다면 노즐 캡이나 수축 필름으로 눌림을 막는지 확인한다.
에어리스 용기는 내용물의 점도가 설계 범위 안에 있어야 한다. 너무 묽으면 피스톤과 벽 사이로 새고, 너무 되면 피스톤이 따라 올라오지 못한다. 처방이나 원료 로트가 바뀌어 점도가 움직였다면 에어리스 용기에서는 누액이나 토출 불량으로 바로 드러난다.
34.7 시간이 지나 새는 누액 — 경시 누액의 다섯 메커니즘
충전 직후에는 멀쩡하다가 몇 주, 몇 달 뒤에 새는 누액이 있다. 출하 검사로는 잡을 수 없어서 가장 까다롭다.
| 메커니즘 | 일어나는 일 | 흔한 조합 |
|---|---|---|
| 환경응력균열 | 조여진 응력을 받은 플라스틱이 특정 성분과 닿으면 서서히 금이 간다 | PE·PS·아크릴 + 계면활성제·알코올·오일 |
| 흡수·팽윤 | 라이너나 용기가 내용물을 흡수해 부풀거나 변형된다 | 고무·PE 라이너 + 오일·향료 |
| 투과·증발 | 성분이 용기 벽이나 라이너를 통과해 빠져나간다 | 얇은 PE + 알코올·향료 |
| 가수분해·부식 | 재질이나 금속 부품이 내용물과 반응해 약해진다 | 일부 수지, 펌프 스프링 금속 + 산성 내용물 |
| 크리프·토크 완화 | 눌린 상태의 플라스틱과 라이너가 시간이 지나며 풀린다 | 모든 스크류 캡, 고온 보관에서 빨라짐 |
용기 재질별로 주의할 점을 간단히 정리하면 이렇다. 재질 선택과 상용성 시험의 자세한 내용은 원료·용기 입고를 다루면서 이야기했으니, 여기서는 누액 관점에서만 짚는다.
| 재질 | 누액 관점의 특징 |
|---|---|
| 유리 | 내용물과 거의 반응하지 않지만, 깨짐과 병 입구 치수 편차에 주의 |
| PP | 대부분 원료에 무난하다. 캡 재질로 가장 흔하다 |
| PET | 투명하고 단단하지만 고농도 알코올과 에센셜 오일에는 주의 |
| PS·아크릴 | 알코올·오일에 응력균열이 잘 생긴다. 캡이나 외장에 쓸 때 특히 주의 |
| PE | 부드럽고 튜브·라이너에 많이 쓰이지만, 계면활성제에 의한 환경응력균열에 주의 |
경시 누액을 공장에서 미리 잡는 방법은 시간을 앞당겨 보는 것뿐이다. 다음 절의 사이클 테스트와 고온 도립 보관이 그 역할을 한다. 그리고 출하 후에도 같은 로트의 보관용 검체 몇 개를 도립으로 두고 정기적으로 살펴보면, 시장에서 클레임이 오기 전에 경시 누액의 조짐을 볼 수 있다.
34.8 누액 시험 — 출하 전에 미리 새게 해 본다
누액은 출하 후에 발견되면 이미 늦다. 그래서 출하 전에 제품이 겪을 조건을 미리 겪게 해서 새는지를 본다.
| 시험 | 조건(예시) | 보는 것 |
|---|---|---|
| 사이클 테스트 | -10℃ 24시간 ↔ 45℃ 24시간, 3~6회, 정립·도립·횡치 각각 | 누액 유무, 중량 감소율, 캡 변형 |
| 도립 보관 | 거꾸로 세워 24~48시간(필요하면 고온에서) | 캡과 입구 사이 누액 |
| 감압 시험 | -0.5~-0.8 bar, 5~10분 | 항공운송 기압 저하에서의 누액 |
| 낙하 시험 | 약 1m 높이에서 정해진 방향으로 | 용기·캡 균열, 체결 풀림 |
| 색소 침투 시험 | 색소를 넣은 물을 채워 시험 후 흔적 확인 | 눈에 잘 안 보이는 미세 누액 경로 |
| 토크 측정 | 체결 직후와 24시간 뒤 개봉 토크 | 토크 범위와 완화 정도 |
| 중량 감소 측정 | 시험 전후 무게 비교 | 투과·증발에 의한 손실 |
사이클 테스트는 반드시 도립과 횡치를 함께 한다. 똑바로 세워 두면 내용물이 캡에 닿지 않아 새는 틈이 있어도 드러나지 않는다. 거꾸로 세우거나 눕혀야 내용물이 밀봉면에 닿아 누액 검출력이 올라간다. 시험이 끝나면 병을 휴지나 흰 종이 위에 거꾸로 놓고 눌러 보거나, 캡 주변을 닦아 젖은 흔적을 확인한다. 중량도 시험 전후로 재 둔다. 겉으로 새지 않았어도 중량이 눈에 띄게 줄었다면 투과나 증발로 무언가 빠져나가고 있는 것이다.
감압 시험은 수출품, 특히 항공으로 나가는 제품에는 빼놓지 않는다. 진공 데시케이터나 감압 시험기에 병을 거꾸로 넣고 압력을 낮춰 몇 분 두면, 비행기 화물칸에서 일어날 일을 미리 볼 수 있다. 장 첫머리의 토너도 이 시험 하나만 했어도 출하 전에 걸렀을 것이다.
색소 침투 시험은 원인 조사 때 특히 쓸모 있다. 색소를 탄 물을 채운 병으로 시험을 하고 캡을 열어 보면, 색소가 어디까지 스며들었는지로 새는 경로가 눈에 보인다. 라이너 한쪽에만 색이 번졌다면 그쪽 입구에 요철이나 손상이 있는 것이다.
34.9 단계별 관리 체계 — 입고에서 출하까지
누액은 한 단계에서 막을 수 없다. 단계마다 미리 걸러내는 체계가 필요하다.
| 단계 | 주요 활동 | 기록 |
|---|---|---|
| 입고 | 병 입구 지름·높이·나사산 치수, 캡 라이너 유무와 방향, 펌프 가스켓 유무, 크랙·핀홀 육안 | 치수 측정표, 입고 검사 기록 |
| 양산 전 | 상용성 시험, 사이클 테스트, 감압·낙하 시험, 적정 토크 범위 설정 | 시험 보고서, 토크 기준서 |
| 충전 공정 | 충전량, 노즐 드리핑 점검, 체결 토크 측정(시작·중간·끝), 유도실링 접착 확인 | 공정 기록, 토크 기록 |
| 출하 전 | 도립 보관 검사, 수출품 감압 시험 | 출하 검사 기록 |
| 출하 후 | 로트별 누액 클레임률 기록, 보관용 검체 도립 관찰 | 클레임 대장, 검체 관찰 기록 |
이 가운데 가장 많이 빠지는 것이 입고 치수 검사와 출하 후 기록이다. 병과 캡은 다른 공급사에서 따로 들어오는 경우가 많다. 각자 규격 안이어도 병 입구는 규격 상한, 캡은 하한으로 들어오면 둘을 합쳤을 때 밀봉이 약해진다. 병과 캡을 실제로 조립해 토크와 도립을 확인하는 조립 시험을 입고 단계에 두면, 이런 궁합 문제를 충전 전에 잡을 수 있다.
로트별 누액 클레임률을 기록해 두면 추세가 보인다. 특정 용기 로트, 특정 캡 로트, 특정 계절에 클레임이 몰린다면 그 자체가 원인을 가리킨다.
34.10 누액 클레임 조사 — 어디서 샜는지 거꾸로 따라간다
누액 클레임이 들어오면 다음 순서로 조사한다. 원인을 찾는 일반적인 생각의 순서는 앞에서 정리했으니, 여기서는 누액에서 특히 챙길 것만 적는다.
- 현품 사진을 받는다. 내용물이 흐른 방향과 범위, 박스 안에서 병이 어떤 자세로 있었는지를 본다.
- 현품이 오면 닦기 전에 사진을 찍고, 토크 측정기 위에서 처음 연다. 개봉 토크를 기록한다.
- 라이너와 병 입구를 본다. 라이너에 병 입구 자국이 고르게 찍혔는지, 한쪽만 찍혔는지, 입구에 흠이나 버가 있는지 확인한다.
- 용기와 캡에 균열이 있는지 본다. 균열 모양이 날카로운 직선이면 충격, 가는 실금이 여러 갈래면 응력균열을 의심한다.
- 같은 로트의 보관용 검체로 도립·감압·사이클 시험을 해 본다. 검체도 새면 그 로트 전체의 문제이고, 검체가 멀쩡하면 유통 중 충격이나 그 개체만의 문제일 수 있다.
- 그 로트의 충전 기록, 토크 기록, 유도실링 기록, 병과 캡 로트를 확인한다.
- 운송 경로를 확인한다. 항공 운송, 여름 컨테이너, 겨울 물류처럼 특수한 조건을 거쳤는지 본다.
누액 클레임에서 흔히 하는 실수는 새로 조여서 확인하는 것이다. 클레임 품의 캡을 열었다가 다시 조여 도립해 보고 안 샌다고 결론 내리면, 원래 어떤 상태였는지를 잃어버린다. 현품은 처음 상태 그대로 관찰하고 측정한 뒤에 시험한다.
34.11 현장 트러블슈팅과 주의점
누액 관련 현장 사례를 증상별로 정리했다.
| 현상 | 흔한 원인 | 확인 방법 | 예방·조치 |
|---|---|---|---|
| 항공 수출품만 샘 | 기압 저하, 밀봉 여유 부족 | 감압 시험 | 유도실링 추가, 수출품 감압 시험 |
| 출하 직후는 괜찮고 며칠 뒤 샘 | 토크 완화, 라이너 눌림 | 24시간 뒤 개봉 토크 | 라이너 변경, 인너씰 추가 |
| 특정 시간대 충전품만 샘 | 캡퍼 클러치 변화, 노즐 드리핑 | 시간대별 토크 기록 | 토크 측정 빈도 늘리기, 드리핑 점검 |
| 캡 윗면에 실금 | 과토크, 캡 재질 응력균열 | 균열 모양, 토크 기록 | 토크 상한 관리, 캡 재질 검토 |
| 병 어깨·바닥 실금 | 환경응력균열, 낙하 충격 | 균열 모양, 내용물 성분 | 재질 변경 검토, 포장 보강 |
| 펌프 체결부에서 샘 | 가스켓 누락·변형, 체결 토크 부족 | 분해 확인 | 입고 가스켓 확인, 체결 토크 관리 |
| 운송 중 펌프로 내용물이 나옴 | 잠금 장치 미작동, 눌림 | 잠금 상태 | 잠금 확인, 노즐 캡·수축 필름 |
| 튜브 끝이 벌어짐 | 실링 조건 부적합, 실링부 내용물 | 박리 시험, 실링부 관찰 | 실링 조건 재설정, 노즐 설정 |
| 여름에만 샘 | 오버필 + 열팽창, 고온 토크 완화 | 헤드스페이스, 고온 도립 | 충전량 상한, 고온 시험 |
| 인너씰 뗀 뒤 가방에서 샘 | 2차 밀봉 부족 | 인너씰 제거 후 도립 | 2차 밀봉 시험, 라이너 보강 |
| 유도실링 부분 접착 | 출력·속도·캡 높이, 젖은 입구 | 개봉해 접착면 확인 | 시작·중간·끝 접착 확인 |
| 겉은 안 새는데 내용량이 줄어듦 | 투과·증발 | 중량 감소 측정 | 차단 라이너, 용기 두께·재질 검토 |
| 병·캡 로트 바뀐 뒤 샘 | 치수 궁합 | 입고 치수, 조립 시험 | 조립 시험을 입고 검사에 추가 |
표에 다 담지 못한 경험 몇 가지를 덧붙인다.
첫째, 도립은 거짓말을 하지 않는다. 정립으로만 보관하고 검사하면 대부분의 누액은 드러나지 않는다. 출하 전 검사든 시험이든, 거꾸로 세우고 눕혀서 보는 습관 하나가 클레임의 상당수를 막는다.
둘째, 토크는 하루 뒤에 다시 잰다. 충전 라인의 체결 토크만 보면 늘 기준 안이다. 진짜 밀봉 상태는 하루 지나 라이너가 자리를 잡은 뒤의 개봉 토크가 말해 준다. 새 용기·캡 조합을 쓸 때는 체결 토크와 24시간 뒤 개봉 토크를 함께 재서 기준을 잡는다.
셋째, 젖은 나사산을 우습게 보지 않는다. 노즐 끝에서 떨어지는 한 방울이 토크를 떨어뜨리고, 유도실링을 실패하게 만들고, 나사산에 굳은 내용물이 다음 개봉을 어렵게 만든다. 충전 라인에서 병 입구가 젖어 있는지는 작업자가 가장 쉽게 볼 수 있는 신호다.
넷째, 제품이 어디로 가는지 묻는다. 같은 제품도 국내 택배로 나가는 것과 항공으로 수출되는 것, 여름 컨테이너로 바다를 건너는 것은 겪는 조건이 다르다. 출하처가 바뀌거나 새로 수출을 시작할 때는 그 경로에 맞는 시험을 다시 한다.
다섯째, 병과 캡은 짝으로 본다. 병은 병대로, 캡은 캡대로 규격 안이어도 함께 조였을 때 새는 일이 있다. 입고 단계에서 실제로 조립해 보는 시험이 가장 확실하고, 가장 값싼 누액 예방이다.
34.12 정리하며
누액은 소비자가 박스를 여는 순간 드러나지만, 원인은 대부분 공장에서 이미 정해진다. 용기와 캡의 궁합, 충전량과 헤드스페이스, 캡을 조이는 힘과 그 힘이 시간이 지나며 풀리는 정도, 라이너와 인너씰, 그리고 제품이 겪을 기압과 온도와 충격을 미리 시험했는지가 누액을 결정한다.
이 장의 핵심을 줄이면 이렇다. 누액은 새는 자리로 원인을 좁힌다. 캡 토크는 체결 직후와 하루 뒤를 함께 보고, 젖은 나사산과 캡 기울어짐을 막는다. 묽은 액상과 수출품은 유도실링을 검토하되 인너씰을 뗀 뒤의 2차 밀봉까지 시험한다. 오버필을 피하고 헤드스페이스를 확보하며, 튜브는 실링부를, 펌프는 가스켓과 잠금을 챙긴다. 시간이 지나 새는 경시 누액은 사이클 테스트와 고온 도립으로 미리 보고, 출하 전에는 도립과 감압과 낙하로 미리 새게 해 본다. 입고에서 출하 후까지 단계마다 거르고, 로트별 누액률을 기록해 추세를 본다.
새는 제품은 출하 후에는 막을 수 없다. 공장 안에서, 출하 전에, 미리 새게 해 본 공장만이 새지 않는 제품을 내보낸다.
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- 참고 기관: 식품의약품안전처
